Автор: Пользователь скрыл имя, 11 Апреля 2013 в 14:52, курсовая работа
Вопрос надежности газоперекачивающих агрегатов при их эксплуатации является одним из важнейших направлений работы эксплуатационного персонала. Правильный и качественный процесс маслоснабжения является одним из основных аспектов данного вопроса. Система маслоснабжения применяется для смазки, регулирования и уплотнения газотурбинных двигателей и нагнетателей. Поэтому анализ системы маслоснабжения компрессорной станции и ее эксплуатации является одним из важнейших вопросов в подготовке инженеров данного профиля.
1. Задание на курсовой проект………………………………...……2
2. Введение………………………………………………………...…3
3. Назначение компрессорных станций…………………………….5
4. Общая характеристика предприятия…………………………….5
5. Компрессорный цех №6………………………………………….7
6. Компановка оборудования ГПА…………………………………8
7. Схема крановой обвязки ГПА…………………………………..10
8. Газотурбинная установка ГТН-25………………………………11
8.1 Оборудование, входящее в состав ГТУ………………………11
8.2 Устройство и работа ГТУ……...………………………………12
9. Центробежный нагнетатель……………………………………..13
9.1 Основные технические характеристики ЦБН 650-22-2………14
9.2 Принцип работы центробежного нагнетателя………………..15
10. Маслоснабжение газотурбинной установки ГТН-25…………15
11. Система смазки и уплотнения нагнетателя…………………...21
12. Правила эксплуатации системы маслоснабжения……………22
13. Расчет потребности масла на заполнение маслосистем
и пуско-наладку вновь вводимых или заменяемых ГПА….……..24
14. Проверочный расчет маслосистемы…………………………..25
14.1 Гидравлический расчет маслопровода……………………....25
14.2 Гидравлический расчет коллектора………………………….28
Литература……………………………………
Содержание
В нашей стране подача газа на значительные расстояния осуществляется по трубопроводам больших диаметров, оснащенных сложным газотранспортным оборудованием.
Магистральный газопровод
– это сложная система
Магистральный газопровод характеризуют высокое давление (до 10 МПа), поддерживаемое в системе, большой диаметр труб (1020, 1220, 1420 мм) и значительная протяженность (сотни и тысячи километров).
По характеру линейной части различают следующие магистральные газопроводы: простые с постоянным диаметром труб от головных сооружений до конечной газораспределительной станции (ГРС), без отводов к попутным потребителям и без дополнительного приема газа по пути следования; с различным диаметром труб по трассе; многониточные, когда параллельно основной нитке в одном коридоре проложены дополнительно одна или несколько ниток газопровода того же или иного диаметра; кольцевые, создаваемые вокруг крупных городов для увеличения надежности газоснабжения.
Объекты магистрального
газопровода подразделяются на следующие
группы: головные сооружения; линейная
часть, или собственно газопровод; компрессорные
станции (КС); ГРС; подземные хранилища
газа (ПХГ); объекты ремонтно-
При значительной протяженности газопровода возникает необходимость восполнения потерь давления газа в нем путем сооружения промежуточных (линейных) КС. Расстояние между КС зависит от пропускной способности газопровода, максимального давления, характеристики перекачивающих агрегатов и местных условий (рельефа, инженерно-геологической характеристик трассы, наличия источников энерговодоснабжения и др.). Расстояние между КС (обычно 120-150 км) определяют гидравлическим расчетом газопроводов.
Помимо основной задачи – компримирования газа, на промежуточных КС выполняют такие важные технологические операции, как попутная очистка газа от твердых и жидких примесей, осушка его и охлаждение.
К обслуживанию оборудования КС допускается персонал, прошедший специальное обучение в технических училищах, вузах или учебно-курсовых комбинатах и твердо усвоивший приемы и методы его безопасного обслуживания.
При движении газа по газопроводу часть его энергии расходуется на преодоление сил трения. В результате скорость газа в трубопроводе уменьшается, происходит падение давления по его длине и это вызывает снижение пропускной способности газопровода. Для восстановления прежних параметров газа необходимо периодически, через определенные расстояния сообщать соответствующее количество энергии транспортируемому газу. Этот процесс подвода энергии выполняется в специальных сооружениях газопровода – компрессорных станциях.
Компрессорная станция
– составная часть
На КС осуществляются следующие основные технологические процессы: очистка транспортируемого газа от механических и жидких примесей, сжатие газа в центробежных нагнетателях или поршневых машинах, охлаждение газа после сжатия в специальных охладительных устройствах, измерение и контроль технологических параметров, управление режимом работы газопровода путем изменения количества работающих ГПА и режимного состояния самих ГПА.
В состав КС входят следующие основные устройства и сооружения:
Основной объект КС - компрессорный цех, оснащенный газоперекачивающими агрегатами и рядом вспомогательных систем (агрегатных и общецеховых). Эти системы обеспечивают эксплуатацию ГПА (газоперекачивающий агрегат) и другого оборудования КС, а также нормальные условия работы обслуживающего персонала. В составе КС может быть один или несколько компрессорных цехов, которые обозначаются соответствующими порядковыми номерами.
Газопровод имеет ответвления (шлейфы), по которым газ поступает в компрессорные цеха станции. После очистительных устройств он попадает в газоперекачивающие агрегаты, где осуществляется процесс сжатия, после чего пропускается через газоохладители и возвращается в газопровод для дальнейшей транспортировки.
Когда компрессорная станция не работает, газ пропускается только по газопроводу. Максимальное давление газа на входе в КС составляет от 50 кгс/см2, а на выходе до 76 кгс/см2, но в зависимости от потребления давление меняется. В зависимости от мощности и числа газоперекачивающих агрегатов, компрессорная станция способна перекачивать от 50 до 150 млн. м3 газа в сутки.
Основные производственные задачи КС заключаются в обеспечении надежной, экономичной и бесперебойной работы турбокомпрессорного, теплоэлектросливного, технологического и вспомогательного оборудования в заданном технологическом режиме.
Режим работы компрессорной станции круглосуточный и круглогодичный, поэтому оборудование и системы компрессорной станции обслуживаются сменным персоналом.
Компрессорные станции входят в состав линейно-производственных управлений магистральных газопроводов (ЛПУ мг).
Основные службы ЛПУ мг:
Компрессорный цех представляет собой совокупность общецеховых систем, которые обеспечивают эксплуатацию газоперекачивающих агрегатов, всего общецехового оборудования, а также нормальные условия работы обслуживающего персонала. На каждую систему компрессорного цеха должен заполнятся эксплуатационный формуляр.
Эксплуатационный формуляр- это документ, который включает:
- исполнительную схему системы;
- акт о приемке системы в эксплуатацию;
- паспорт на оборудование;
- журнал особых замечаний по эксплуатации, отказам и авариям;
- журнал учета обслуживания и ремонтов оборудования систем.
Все системы компрессорного цеха в установленные сроки проходят гидравлические и другие необходимые испытания, а также осмотры и проверки. Арматура и трубопроводы систем окрашены в соответствии с требованиями, заземлены, защищены от механических повреждений, вибрации и коррозии.
Компрессорный цех включает в себя следующее основное оборудование и системы:
Рассмотрим технологическую
Система технологического газа цеха предназначена для:
Рассмотрим основные
элементы технологической
Блок очистки технологического газа (площадка пылеуловителей ПУ) 3 предназначен для очистки транспортируемого газа от механических примесей (песка, окалины, продуктов коррозии) и капельной влаги перед поступлением его в нагнетатели. В компрессорном цехе предусмотрена двухступенчатая система очистки газа. Первая ступень – шесть пылеуловителей циклонного типа, после которых газ идет на компримирование, вторая ступень – газ отбирается в систему подготовки пускового, топливного и импульсного газа, где очищается на фильтрах – сепараторах. Число аппаратов, устанавливаемых на площадке компрессорного цеха, зависит от его производительности и проектной пропускной способности аппаратов, которая определяется по данным заводов - изготовителей.
Все аппараты оборудуются системой сбора уловленных из технологического газа примесей и капельной влаги (сбор дренажа). Сбор дренажа из пылеуловителей может производится автоматически через определенные промежутки времени по мере заполнения сборников дренажа или вручную эксплуатационным персоналом.
Блок охлаждения газа 4 предназначен для охлаждения технологического газа, нагреваемого в процессе компримирования в нагнетателях. Блок обеспечивает поддержание температуры газа на выходе из компрессорного цеха в заданных значениях. Это обстоятельство обеспечивает длительную работоспособность изоляционных покрытий самого газопровода, что способствует увеличению срока его работы. Блок охлаждения газа состоит из аппаратов воздушного охлаждения, которые разбиты на шестнадцать секций и технологической обвязки с необходимой запорной арматурой.
Информация о работе Устройство и эксплуатация компрессорной станции