Фанера будівельного призначення

Дня скорочення тепловтрати  осередки закриваються кришками. Кришка водночас служить для підтоплення  колод в осередку. Завантаження і  вивантаження колод з осередки виробляється козловими кранами типу КК-К-Л – 12,5 з грейферним захопленням. З метою відшкодування втрат води, під час теплової обробки, з допомогою вбирання деревиною і віднесення з колодами при розвантаженні, передбачене підживлення осередків свіжої водою і конденсатом пару.

 

 

2. Окорка і розбирання сировини

Окоркування сировини – одна з основних операцій підготовки сировини до лущення. Вона сприяє подовженню терміну служби лущильних ножів, підвищення якості лущеного шпону і комплексному використанню відходів виробництва (кори і шпону-рванини), і навіть підвищенню продуктивності лущильних верстатів.

У фанерному виробництві  використовується індивідуальний розплющ  кряжів, коли кожен кряж розкривається залежно від якості деревини і розташування пороків по найвигіднішій схемі, які забезпечують максимальний вихід чураків за мінімальних відходів деревини і максимальному якісному виході. Сировина з басейну подається на конвеєр для колод. З поперечного конвеєра лісоматеріали скидаються на подовжній конвеєр і далі конвеєрами транспортуються до окорочного верстата VK 820.Окоркована деревина, пройшовши металошукач, системою конвеєрів транспортується до пил для розкроювання колод, у яких круглі лісоматеріали розкряжуються на чураки довжиною 1,3 і 1,6 м з випилюванням некондиційної частини.

3. Лущення, рубання шпону

Лущення шпону є основною технологічною операцією у виробництві фанери. Воно є поперечним різанням деревини, у якому утворюється безперервна стрічка шпону. Ширина стрічки дорівнює довжині чураку, а загальна довжина її залежить від діаметра чураку і товщини шпону.

Чураки довжиною 1,3 м лущаться на листи шпону розміром1300x1420 мм 1300x2740 мм. Чураки довжиною 1,6 м лущаться на листи шпону розміром 1600x1740 мм 1600x3420 мм. Листи шпону довжиною 1,3 м укладаються у стопки заввишки 1200 мм, довжиною 1,6 м – в стопи заввишки 900 мм. Розрахункова товщина шпони 1,55 мм. Листи сирого шпону вкладаються на піддони, які завантажуються на лінії лущення з рейкових візків. Доставка піддонів до лініях лущення здійснюється автонавантажувачем.

Стопки шпону рельсовими візками і автонавантажувачем транспортуються на ділянку сушіння, сортування і ремонту чи запасу (однозмінний запас шпону становить 150 м3).

На стопі шпони вказується дата виробництва, зміна, обсяг. Стопки лущеного шпони подаються до сушки чи ставляться в запас. Збереження сирого шпони допускається протягом 48 годин після лущення.

 

4.  Сушіння і сортування шпону.

Сушіння є процес видалення  вологи, що міститься в порах і  стінках клітин деревини. Під впливом  тепла волога перетворюється пару і видаляється. Основні чинники, впливають на інтенсивність сушіння шпону: температура сушіння і спрямування потоку, порода деревини, товщина шпону.

Сушка відбувається на лінії сушіння і сортування шпону відповідно до технологічних режимів. Лінія складається з конвеєрів,роликової сушарки, вологоміра, сканувального пристрою дефектів, складання в стопки розфасованого шпону.

Стопки аркушів сирого шпону подаються до ліній сушіння і сортування, де проводять сушіння шпону до вологості 6% із наступним автоматичним сортуванням.

Теплоносієм в сушарках є термомасло, яке надходить від термомасляної установки.

Сортування шпону – одну з найважливіших операцій технологічного процесу, визначальна сортового виходу готової фанери. Сортність аркуша визначається залежністю від сукупності дефектів аркуша (пороків деревини і дефектів обробки). Сухий шпон сортує відповідно до вимог продукції. Окремо відсортовується вологий шпон і підлягає лагодженню.

Після сушіння і сортування шпон витримується в стопках вирівнювання вологості протягом 24-х годин. Обсяг шпону на витримці становить 400 м³.

Температура шпону, який виходить із сушарки мусить бути трохи більше 35°С. Вологість висушеного шпону мусить бути трохи більше 4–6%. Листи шпону із підвищеною вологістю відбираються на повторну пересушку.

Шпон повинен зберігатися в приміщеннях за нормальної температури від

 - 4 °С до + 50 °С та відносною вологістю повітря трохи більше 60%.

 

Висушений шпон сортується, облагороджується і надходить до дільниці складання пакетів і  склеювання фанери. Склеювання фанери проводиться на лініях гарячого пресування на базі пресів при температурі 110-130°С. 
Готову фанеру обрізають до потрібних розмірів, шліфують, сортують і пакують у пачки. Упакована фанера після перевірки надходить на склад готової продукції для реалізації. Технологічні відходи від виробництва фанери використовуються при виготовленні ДВП.

3.3 Маркування, зберігання, транспортування.

Маркування наноситься незмивною фарбою на зворотний бік кожного аркуша фанери із зазначенням марки, сорту фанери, номери сортувальника.

На пакет фанери наносять маркування, що містить:

- Найменування країни-виробника;

- Найменування підприємства-виробника і (або) його товарний знак;

- Умовне позначення фанери;

- Кількість листів у  пакеті;

- Позначення національного  знака відповідності для продукції,  що сертифікується.

Транспортне маркування - за ГОСТ 14192.

Пакетування та упаковка

 Фанера повинна бути  упакована в пакети масою не більше 1500 кг окремо по породах, марках, сортах, класах емісії, видах обробки поверхні і розмірах.

За погодженням фанеру можна упаковувати в пакети іншої  маси відповідно до умов договору (контракту).

Фанеру зберігають у вигляді горизонтально покладених пакетів на піддонах або дерев'яних прокладках в закритих приміщеннях при температурі від - 40 до +50 ° С і відносній вологості повітря не більше 80%.

 

 

 

 

Висновок

Отже, фанера - це матеріал, який представляє собою склеєні шари деревини. Шари утворюються в результаті обробки дерева за допомогою ножа або лущильних верстатів. Як правило, фанера проводиться з наступних порід дерева: кедр, береза, дуб, сосна, модрина, хвоя. Найчастіше, щільність і ширина фанери безпосередньо залежить від установок верстата. Для того щоб отримати шари, деревину попередньо варять при високій температурі, після чого її нарізають на смужки (стрічки). Тільки після того як необхідну кількість стрічок нарізано, їх починають сушити. Так уже повелося, що свою назву фанера набуває саме від того дерева, з якого вона була виготовлена, якщо з берези, то фанера називається березова і т.д. Фанера володіє безліччю переваг. У ній немає наскрізних тріщин, тому вона менш схильна до розтріскування. Крім того, фанера володіє високим рівнем пластичності, завдяки яким її можна гнути. Ця особливість фанери дуже добре допомагає при її перевезення. Фанера - це натуральний, екологічно чистий будматеріал. Вона застосовується повсюдно, в квартирах, в офісах, в промислових будівлях. Як правило, фанера є підлоговим покриттям, а завдяки високому рівню шумоізоляції та теплоізоляції, фанера стала незамінним матеріалом у сучасному будівництві. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список літератури

 

1. Н.В. Качалін «Довідник по виробництву фанери», К.: Лісова промисловість, 2009. – 123с.
2. 2. А.Н. Кирилов, Є.І. Карасьов «Технологія фанерного виробництва» Х.: Лісна промисловість , 2009. – 221с.
3. Ю.В. Васячкін, А.Д. Валягін  «Виробництво фанери».– К. 2002. – 297 с.

4. http://www.budnet.com.ua/readarticle.php?1028/ARTICLE/

5. http://ukrarticles.pp.ua/stroitelstvo/22308-vidy-fanery.html

6. ДСТУ EN 314-1-2003 Фанера. Якість з’єднання. Частина 1. Методи випробувань (EN 314-1:1993, IDT).

7. ДСТУ EN 314-2:2006 Фанера. Якість з'єднання. Частина 2. Технічні вимоги (EN 314-2:1993, IDT).

8. ГОСТ 3916.1-96. Фанера загального  призначення із зовнішніми шарами  зі шпону листяних порід. Технічні  умови.

9. ГОСТ 3916.2-96: Фанера загального призначення з зовнішніми шарами зі шпону хвойних порід. Технічні умови.