Проектирование и расчет основных элементов многоэтажного промышленного здания с железобетонным каркасом

 

Исходя из выше приведенного расчета, можно сделать вывод, что для  производства 1000 м³ железобетонных шпал необходимо 2455 кг сырьевых компонентов (с учетом воды).

 

 

Таблица 5. Потребность цеха в сырье и полуфабрикатах

 

№ п/п	Наименование сырья	Удельный расход сырья	Расходы
			В час	В смену	В сутки	В год
1	Портландцемент	0,39	46,41	349,8	699,8	173551,95
2	Щебень	1,33	158,27	1193,1	2386,02	591856,65
3	Песок	0,48	57,12	430,56	861,12	213602,4
4	Вода	0,19	22,61	170,43	340,86	845500,95
5	Добавка	0,039	4,6	34,98	69,96	17355,19

 

 

2.5. Выбор технологического оборудования

 

Необходимое количество машин и другого оборудования определяют по формуле:

М = П^п_ч/(П_п*К_н),

Где М – количество машин, подлежащих установке;

       П^п_ч – требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу;

       П_п – паспортная или расчетная часовая производительность машин выбранного типоразмера;

        К_н – нормативный коэффициент использования оборудования во времени (принимается равным 0.92).

M_{бетоноукл} = 48,58/ (60*0,92)= 0,88

M_{вибропл} =48,58 / (52*0,92)=1,01

M_{пропар кам} = 48,58/ (14*0,92)= 3,7

M_кант  = 48,58/ (70*0,92)=0,75

 M_штабел= 48,58/ (30*0,92)=1,76

 

 

№	Наименование оборудования	Количество, шт
1	Бетоноукладчик однобункерный с заглаживающим устройством производительностью 60 м3/ч; скорость ленты питателя 0.1 м/c; мощность электродвигателей 10.7 кВт	1
2	Виброплощадка ВПК – 15 производительностью 52 м3/ч; грузоподъемность до 5 тонн, частота колебаний 3000 кол/мин; амплитуда колебаний – 0,3-0,65 мм; мощность – 28 кВт; вес – 4500 кг.	1
3	Пропарочные камеры производительностью 14 м3/ч	4
4	Кантователь производительностью 70м3/ч	1
5	Штабелировщик производительностью 30 м3/ч	2

 

2.6. Расчет складов сырьевых материалов  и готовой продукции

Склады сырьевых материалов:

Геометрический  объем V (м³) складов рассчитывается по формуле:

V = Q · Z / (N · ρ_н · к_з),

где Q – годовой расход материала, т (м³);

Z – число суток нормированного запаса;

N – число рабочих дней в году;

ρ_н – насыпная плотность материала, т/м³;

к_з – коэффициент заполнения силоса (принимаем 0,9).

V (портландцемент) = 173551,95· 7 / (365 · 1,5 · 0,9) = 2465 м³ →

→ 1 силос объёмом 3000 м³.

 

Склады готовой продукции:

 

V = (733,06*10)/0,9 = 8145,11 м³

 

S_{(готовой продукции)} = V _{(готовой продукции)}*K₁K₂/H = 8145,11 * 1,5 * 1,3/12 = 1323,58 м²,

где K₁ – коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы и проезды, K₂ – коэффициент, учитывающий увеличение площади склада за счет установки мостового крана, Н – высота склада.

 

 

2.7. Разработка технологии производства [5,6,7]

 

         

      Цемент, доставляемый на завод в железнодорожных вагонах, поступает на склад (силос), откуда направляется в бетоносмесительный узел 6. Заполнители, поступающие на завод, попадают на склад заполнителей, откуда ленточным транспортером подаются в БСУ. Далее цемент, песок и вода, смешенная с расчетным количеством добавок, попадают в дозаторы. Далее компоненты бетонной смеси из дозаторов поступают через приемную воронку в бетономешалку принудительного перемешивания. Полученная бетонная смесь загружается в самоходный раздаточный бункер и транспортируется в формовочный цех.

           Технологический процесс начинается  с чистки форм для ж/б шпал 1. Затем формы смазывают эмульсолом на специальном столе.

          Арматурные  стержни подаются электрокарами  к участку установки арматуры  в формы. Форму с уложенной  арматурой подают рольгангом  на стенд для установки закладных  деталей 2. Закладные детали к стенду либо подвозят на электрокаре, либо вручную – на тележках. Затем с помощью робота – натяжителя производят натяжение арматуры 3, при этом показание манометра должно быть 175 кгс/см².

          Бетон  из БСУ с помощью самоходного бункера подается в бетоноукладчик 4. Бетонная смесь из бетоноуладчика передается в формы. Затем форма мостовым краном с траверсой подается на виброплощадку 5.

          Происходит  процесс предварительного уплотнения. Уплотнение производится от 2 до 2,5 мин. Выключение виброплощадки автоматическое.

          С помощью  мостового крана и траверсы  происходит передача формы на  пост окончательного уплотнения. Время уплотнения – 2 – 2.5 мин.         Затем форма отправляется на  участок снятия закладных деталей.  Последние отправляются в моечную  машину.

         Далее формы  отравляются в пропарочные камеры 7, в которых при температуре 80⁰ С происходит ТВО в течение 8-10 часов.

 Передача напряжения на бетон                

производится с помощью стационарной системы группового натяжения (рис.7) при достижении

бетона 70% от марочной прочности. 

        После передачи формы на кантователь 9, на последнем происходит распалубка форм. После чего на автоматическом штабелировщике 10 готовые ж/б шпалы штабелируются и отправляются на склад готовой продукции. Форма же вновь идет на новый цикл.

 

Карусельная линия имеет ряд особенностей и преимуществ:

 

• значительно  меньшие габаритные размеры линии, позволяют сократить расходы  на содержание и эксплуатацию оборудования, зданий, сооружений.                                    Рис. 7 Стационарная система группового                       натяжения

• меньшее количество основных               рабочих;

• индивидуальная форма и компьютерный контроль над каждой единицей продукции, позволяют избежать брака партии;

• компьютеризация основных параметров работы линии исключает влияние  «человеческого фактора», что способствует выпуску качественных изделий. При  этом модемная связь компьютера главного щита линии с заводом изготовителем позволяет производить настройку и отладку оборудования без задержек ожидания персонала завода-изготовителя;

• оборудование комплектуется компонентами и материалами выпускающимися ведущими мировыми предприятиями изготовителями в соответствии с жесткими европейскими стандартами, что повышает качество и надёжность работы оборудования. При этом стоимость линии сопоставима  или ниже стендового оборудования;

• для монтажа линии не требуется  специальных работ в виде устройств  фундаментов, при необходимости  оборудование просто может быть перенесено в другой цех.

 

 

3.Контроль производства и качества выпускаемой продукции [5, 7]

 

          Сдачу готовых железобетонных шпал железным дорогам производит отдел технического контроля предприятия-изготовителя, а техническую приемку шпал осуществляет инспектор-приемщик МПС.

          Каждая отгружаемая партия шпал должна сопровождаться документом (паспортом) установленной формы о качестве шпал и соответствии их требованиям стандарта или технических условий. В документе указывается:

• номер документа и дата;
• наименование и адрес предприятия-изготовителя; марка и сорт шпал;
• количество отгруженных шпал в партии; обозначение стандарта или технических условий.
• Документ (паспорт) подписывают ответственный представитель предприятия-изготовителя и инспектор-приемщик МПС.

Рис.8 Складирование ж/б шпал

 

         Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие отгруженных шпал требованиям стандарта при соблюдении потребителем правил их эксплуатации, транспортирования и хранения. Гарантийный срок эксплуатации шпал, в течение которого изготовитель обязан устранить обнаруженные потребителем скрытые дефекты или заменить негодные шпалы, составляет 3 года со дня укладки их в путь. Исчисление гарантийного срока начинается не позже 9 мес. со дня поступления шпал потребителю.

         Шпалы транспортируют в открытых полувагонах или автомобилях. Транспортирование шпал разных марок и сортов в одном полувагоне или автомобиле не допускается.

         Шпалы при транспортировании и хранении должны укладываться горизонтальными рядами в рабочем положении (подошвой вниз). Между рядами шпал должны укладываться деревянные прокладки сечением не менее 50×50 мм, располагаемые по середине углублений в подрельсовых площадках шпал. По соглашению изготовителя с потребителем допускается применять деревянные прокладки сечением не менее 40×40 мм при расположении их на расстоянии 30-40 мм от упорных кромок углублений подрельсовых площадках шпал.

        Погрузку шпал в полувагоны и их выгрузку следует производить пакетами по 16-32 штуки в зависимости от грузоподъемности крана. Торцы шпал должны лежать в одной вертикальной плоскости. Во избежание нарушения пакетного расположения шпал в пути следования между пакетами устанавливают вертикальные стойки диаметром 10-15 см.

        При погрузке и выгрузке шпал следует принимать меры предосторожности против их повреждений: не ударять по ним металлическими предметами, не допускать удары шпал друг о друга, не сбрасывать шпалы с полувагона, не выгружать шпалы рядами с помощью троса, так как при этом происходит повреждение кромок шпал.

        Шпалы должны храниться в штабелях расположенными по маркам и сортам. Высота штабеля не должна быть более 16 рядов шпал. Между штабелями должны быть проходы шириной не менее 1 м.

        На железобетонных шпалах марки Ш1-1 с углом наклона упорных кромок подрельсовых площадок 55° следует применять нашпальные прокладки с уширенным буртиком (рис. 7, а). При отсутствии таких прокладок допускается применение нашпальных прокладок с узким буртиком (рис. 7, 6). На шпалах марки Ш1-2 и ранее выпускавшихся видах железобетонных шпал с углом наклона упорных кромок 72° применяют нашпальные прокладки с узким буртиком.

 

 

 

 

 

Рис. 9. Нашпальные прокладки:

а - с  широким буртиком для шпал Ш1-1; б - с узким буртиком для шпал Ш1-2 10

 

         Гайки болтов промежуточных рельсовых скреплений к а железобетонных шпалах следует затягивать крутящим моментом 120-150 Н·м (12-15 кгс·м). Допускается для рельсовых скреплений типа КБ с жесткими клеммами усиленная затяжка закладных болтов крутящим моментом до 180-220 Н·м (18-22 кгс·м), а клеммных болтов - до 220-240 Н·м (22-24 кгс·м).

 

4.Охрана труда  на предприятии[5,8]

 

         Все работы, связанные с изготовлением бетонных и железобетонных изделий, должны выполняться, как правило, механизированным способом.

При погрузо-разгрузочных процессах, связанных с цементом, ручные работы при температуре 40 °С и более не допускаются. Рабочих, занятых на этих операциях, обеспечивают спецодеждой, респираторами и противопыльными очками.

         При подаче цемента в бетоносмесители выделяется большое количество пыли. Чтобы ее уменьшить, все каналы для спуска цемента герметически уплотняют. При загрузке материалов в бетоносмесители соблюдают очередность: сначала подают воду, а потом остальные материалы. Применяют также гидравлические форсунки, которые включаются в момент загрузки и разбрызгивают воду, устраняя пылевыделение.

          Наиболее целесообразный метод борьбы с пылевыделением в бетопо- смесительных узлах — перевод их на автоматическое управление. При вращении бетоносмесителей категорически запрещается выполнять работы, связанные с очисткой барабана, вала, лопастей, мелким ремонтом. Все работы разрешается выполнять только при полной остановке бетоносмесителей и отключенном питании электричеством и сжатым воздухом. На пульте управления должен быть вывешен плакат: «Не включать, работают люди!».

         Арматурные сетки и каркасы заготавливают механизированным способом. Тянущие ролики, шестерни и правильные барабаны правильно-отрезных станков закрывают глухими кожухами и предохранительными щитками. Верстаки для заготовки арматуры прочно закрепляют в полу, а двусторонние верстаки разделяют продольной металлической предохранительной сеткой высотой 1 м. Вертушки для бухт арматуры устанавливают на расстоянии 1,5...2 м от правильного барабана на высоте 0,5 м от уровня пола и ограждают. Новые бухты проволоки в тянущие ролики станка заправляют только при отключенном двигателе.

         Перед пуском станка для резки арматуры проверяют исправность тормозных и пусковых устройств, зубчатых сцеплений, наличие защитных кожухов и установку ножей. Зазор между плоскостями подвижного и неподвижного ножей допускается не более 1 мм. Резать арматурную сталь на части длиной менее 30 см без приспособлений, предохраняющих рабочих от травматизма, запрещается. Удалять со станков и столов металлическую пыль и окалину рабочие должны в защитных очках.

         Для предохранения рабочих, занятых на других операциях, места электросварки ограждают защитными ширмами. Для предохранения от ожогов электросварщиков и подсобных рабочих обеспечивают брезентовой спецодеждой. Корпуса контактных точечных или стыковых машин должны быть надежно заземлены. Сварщики должны иметь очки *с прозрачными стеклами, фартуки и рукавицы.