Производство теплоизоляционных плит из пенополистирола

Рис. 1. Схема установки котла.

Аккумулятор пара

Аккумулятор пара (Рис.2) подключается через обратный клапан непосредственно к котлу. Ресивер пара заполняется водой (половина ресивера), контролируется указательным краном (Рис.2 п.1). Вначале каждой смены проверяем уровень воды в аккумуляторе пара, вода должна заполнять ½ часть. Для уменьшения потерь при теплопередаче необходимо покрыть аккумулятор пара и паропроводы органической ватой. Для предотвращения появления ржавчины в аккумулятор пара помещена катодная защита (Рис.2 п.2), её необходимо менять раз в пол года. Давление в ресивере поддерживать не более 4 атмосфер.

Рис. 2. Аккумулятор пара.

Предспениватель.

Перед началом работы, предвспениватель прогревается до t°=100°C. Для этого  открываем кран подачи пара. Прогрев  предсвпениватель, перекрываем подачу пара перед вспенивателем и сливаем  конденсат (конденсат необходимо сливать  периодически в течении работы). Открываем подачу пара, включаем мешалку (Рис.3 п.1) и шнек (Рис.3 п.2), засыпаем сырьё, открываем верхнее или среднее окно (Рис.3 п.4) на вспенивателе, в зависимости от требуемой плотности, открываем подачу сырья. Далее включаем сушку «вентуре» (Рис.3 п.5) и даем пар в радиатор. Регулируя пар так, чтобы на выходе из радиатора тёк конденсат. Температура воздуха в пневмотрассе за трубой «вентуре» должна быть 40-50°С. Через 5-7 мин. появляется вспененный полистирол.

Контроль над плотностью осуществляется с помощью мерной посуды. Температуру  внутри вспенивателя контролируют с  помощью термодатчика (температура  должна находится в пределах 95-105°С.). Подачей сырья добиваемся нужной плотности. В случае непредвиденной ситуации (пропадает питание) останавливаем  мешалку, шнек, перекрываем подачу пара, открываем все окна и вычищаем вспениватель.

Из приёмного бункера сушки  «вентуре» вспененный полистирол по пневмотранспорту распределяется по бункерам вылёживания. Вылёживается согласно тех. процесса. После вылёживания, по пневмотранспорту, через пылевой вентилятор, гранулу можно подавать на повторное вспенивание, или в промежуточный бункер, расположенный над блок формой (Рис.4 п.2).

Рис. 3. Предспениватель.

Блок  форма.

Блок форма (Рис.4 п.1) подключается к аккумулятору пара. На блок форме на задней и передней стенке есть коллектор. По средине коллектора есть штуцера ø38. Эти штуцера, при помощи армированного шланга (длинной примерно 0,5-0,8 м) соединяем с металлическими трубами, которые подключены к аккумулятору пара. С коллекторов при помощи шлангов, пар также поступает на верхнюю, нижнюю и боковые стенки.

Перед началом работы блок-форма  предварительно прогревается до температуры 90-100°С. За тем с промежуточного бункера (Рис.4 п.2) (предварительно загруженного), мы заполняем блок-форму вспененными гранулами. Закрываем блок форму и производим спекание блока согласно технологического регламента.

Категорически запрещается поднимать  давление в блок форме выше 0,8 атмосфер.

После того как блок спёкся, не открывая блок форму производим охлаждение блока. Для этого используем вакуумный  насос.

Рис. 4. Блок форма.

Вакуумный насос

Вакуумный насос ВВН-1,3 (Рис.5) состоит из двигателя, насоса и водоотделительного бачка.

Фланец «забор воздуха» (Рис.5 п.7) соединяется с вакуумным ресивером или непосредственно с блок формой. На блок форме, на коллекторах, имеются штуцера (2 штуки) к которым при помощи шлангов и двухдюймовых труб подсоединяются вакуумный насос или вакуумный ресивер. Через штуцер в вакуумный насос поступает вода. Расход воды 7л/мин. Вода проходит через насос попадает в водоотделительный бачок и через штуцер (Рис.5 п.6) сбрасывается в канализацию, а откаченный воздух через патрубок (Рис.5 п.5) выбрасывается в атмосферу. После того как блок охлаждён, открываем блок форму и извлекаем блок. После вылежки блок отправляют на порезку.

Рис. 5. Вакуумный насос.

Столы порезки

Мы поставляем два стола: горизонтальной и вертикальной порезки. Столы располагаются  рядом на расстоянии 2-3 м. Сначала блок распускают на пластины заданного размера (от 10 до 400 мм.), затем пластины перелаживаются на вертикальный стол, и режутся по вертикали на заданный размер. Резка производится нихромовой проволокой диаметром 0,51-0,56 мм. Температура нихрома регулируется при помощи сварочного аппарата (входит в комплект). Температура подбирается в зависимости от плотности пенопласта, а также от скорости порезки. Скорость порезки регулируется вариатором на мотор-редукторе.

Рис. 6. Столы порезки.

Бункера вылёживания

Бункера вылёживания используются для вылежки вспененных гранул от 4 до 36 часов согласно технологического регламенту. С труб диаметром 42мм. сваривается каркас по размерам согласно тканевого «мешка». Мешок изготавливается из специальной ткани. По периметру прошиваются ленточки. При помощи этих ленточек мешок привязывается к металлическому каркасу. Каркас поднимается на высоту 1 м. Это свободное пространство мы используем для установки коробов (Рис.7 п.1) и прокладки пневмотрассы. Пневмотрасса выходящая из под бункеров вылёживания через пылевой вентилятор доставляет вылеженные гранулы в блок форму или на промежуточный бункер на второе вспенивание.

Рис.7. Бункера вылёживания.

Дробилка  отходов

Дробилка отходов устанавливается  возле столов порезки Отходы пенопласта образующиеся при порезке пенопластовых  блоков, загружаются в дробилку. При помощи вентилятора и пневмотрассы дробильные отходы попадают в бункера  вылёживания после чего с остальным сырьём попадает в блок форму

Рис. 8. Дробилка отходов.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе были рассмотрены существующие технологии производства теплоизоляционных плит из пенополистирола. Была выбрана и рассмотрена технологическая схема производства теплоизоляционных плит из пенополистирола бесспресовым методом.

Выполнена графическая часть, состоящая из листа формата А-2 с изображением технологической  схемы производства пенополистирольных плит.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.Горлов Ю. П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. М., Высшая школа, 1989 г.

2. Воробьев В. А., Андрианов  Р. А., Полимерные теплоизоляционные  материалы. М., Стройиздат. 1972 г.

3. Глуховский В. Д., Рунова  Р. Ф., Основы технологии отделочных  тепло- и гидроизоляционных материалов. Киев. Вища школа, 1986 г.

4. Годило П. В., Патуроев  В. В., Романенков И. Г., Беспрессовые  пенопласты в строительных конструкциях. М., Стройиздат. 1969 г.

5. Горяйнов К. Э., Горяйнова  С. К. Технология теплоизоляционных  материалов. М., 1982 г.

6.  http://www.spbsti.ru/penopolistirol/

7.  http://www.setka-stroy.ru/penoplast/penoplast.htm

8. http://www.docload.ru/Basesdoc/3/3640/index.htm  ПЛИТЫ ПЕНОПОЛИСТИРОЛЬНЫЕ, ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ, ГОСТ 15588-86