Разработка технологического процесса изготовления угольника

   ПОЛУЧИСТОВОЙ ПЕРЕХОД.

   1)Подрезка  торца:

   Резец ВК8.

   1.Глубина  резания: t=z=1,0мм.

   2.Подача: S=0,3 мм/об.

   3.Скорость  резания:

                                ,где

     C=31; T=60мин; К_v=0,6*0,8*1*1,2*097*1*0,97*1,04=0,56; m=0,15; x=0,2; y=0,45.

   Таким образом, скорость резания определиться так:

     

   2) Точение поверхности под резьбу:

   Резец ВК8.

   1.Глубина  резания: t=z=0,7мм.

   2.Подача: S=0,3 мм/об.

   3.Скорость резания:

    ,где 

     C=31; T=60мин; К_v=0,6*0,8*1*1,2*097*1*0,97*1,04=0,56; m=0,15; x=0,2; y=0,45.

   Таким образом, скорость резания определиться так:

     

      3)Точение поверхности (3):

   1.Глубина  резания: t=z=1,1мм.

   2.Подача: S=0,2 мм/об.

   3.Скорость резания:

       , где К_v=K_mv *K_nv *K_uv *K_pu *K_ζ1u *K_ζv *K_ov *K_qu

     C=31; T=60мин; К_v=0,6*0,8*1*1,2*097*1*0,97*1,04=0,56; x=0,2; y=0,45; m=0,15.

   Таким образом, скорость резания определиться так:

   

   4)Точение  конуса: из-за отсутствия данных данные по режимам резания возьмем с КМПО.

   5)Развертывание:

   Развертка Р18

   1.Глубина  резания: t=0,5(D-d)=0,5(9,5-9,2)=0,15мм.

   2.Подача: S=0,8мм/об.

   3.Скорость  резания:

   

                    

   Где: К_v=K_mv *K_nv *K_uv =0,5*0,3*1=0,15

   C=10,5; T=20мин; x=0,2; y=0,65; m=0,4;

   4.Крутящий  момент:

    Где:

   C=204; q=0,3; x=1; y=0,75; 1,5^1,5*9*1,08*0,93;

   5.Частота вращения шпинделя станка:

   

   6.Мощность резания:

    , то есть  < =4кВт. 

   ЧИСТОВОЙ  ПЕРЕХОД.

   Чистовое  точение поверхности под резьбу.

   Резец ВК8.

   1.Глубина  резания: t=z=0,7мм.

   2.Подача: S=0,3 мм/об.

   3.Скорость резания:

    ,где 

     C=31; T=60мин; К_v=0,6*0,8*1*1,2*097*1*0,97*1,04=0,56; m=0,15; x=0,2; y=0,45.

   Таким образом, скорость резания определиться так:

     

   НАРЕЗКА РЕЗЬБЫ.

   D=20,0 мм; L=10,5мм.

   Метрическая резьба: М20х1,5-6е

   Так как шаг резьбы равен S=1,5 , то есть S<2,5 , то при нарезке резьбы применяется профильная схема нарезки резьбы с радиальной подачей, при этом число проходов будет равно:   i=3.

   1.Глубина  резания: t=1,5мм.

   2.Скорость резания:

   

   Где: все неизвестные коэффициенты взяты по справочным материалам для этого режима резания в зависимости от марки обрабатываемого материала, марки материала инструмента, подачи, глубине резания по {2}.

   3.Сила резания:

   

   Где: все неизвестные коэффициенты взяты по справочным материалам для этого режима резания в зависимости от марки обрабатываемого материала, марки материала инструмента, подачи, глубине резания по {2}.

   4.Мощность  резания:

    < =4кВт. 

            Расчет режимов резания по сверлильной операции 030

   Сверление и развертывание двух одинаковых отверстий диаметром 9мм. Ввиду одинаковых размеров и конструкторских требований к ним расчет режимов резания проведен только для одного из них.

    1) Сверление отверстия:

   Сверло  Р18  D=8,7мм.

   1.Глубина  резания: t=0,5D=4,35мм.

   2.Подача: S=0,18мм/об.

   3.Скорость  резания:

   

                    

   Где : С=3,57; q=0,5;  =0,5*0,3*1=0,15; T=8; x=0; y=0,45; m=0,12.

   4.Крутящий  момент и осевая сила:

   

   Где: C=0,041; К=1,5^1,5; q=2; y=0,7;

   

   Где:   С=143; q=1; y=0,7; К=1,5^1,5            

   5.Частота  вращения шпинделя станка:

   

   6.Мощность резания:

    , то есть  < =2,2кВт. 

   2) Развертывание:

   Развертка Р18

   1.Глубина  резания: t=0,5(D-d)=0,5(9 -8,7)=0,15мм.

   2.Подача: S=0,8мм/об.

   3.Скорость  резания:

   

                    

   Где: К_v=K_mv *K_nv *K_uv =0,5*0,3*1=0,15

   C=10,5; T=20мин; x=0,2; y=0,65; m=0,4;

   4.Крутящий  момент:

Где:

   C=204; q=0,3; x=1; y=0,75; 1,5^1,5*9*1,08*0,93;

   5.Частота вращения шпинделя станка:

   

   6.Мощность резания:

    , то есть  < =2,2кВт. 

           Расчет режимов резания по фрезерной операции 035

   Фрезеруются две одинаковые поверхности, размеры которых одинаковы, а также одинаковы конструкторские требования, предъявляемые к этим поверхностям. В связи с этим расчет режимов резания будем проводить только для одной поверхности.

   Черновое  фрезерование.

   Дисковая  фреза Р18 D=100мм; d=32мм; B=16мм; z=20;

   1.Глубина фрезерования: t=z=1,0мм.

   2.Подача: S_Z=0,05 мм/зуб.

   3.Скорость  резания:

    ,где  

   Коэффициенты в данной формуле подбираются в зависимости от обрабатываемого материала, режущего инструмента, подачи,  глубины резания по таблицам справочника {2}, а именно:

  С_V =68,5 , q=0,25 , x=0,3 ,  y=0,2,   u=0,1  p=0,1 ,   m=0,2 K_v=0,5*0,8*0,3=0,12 , Т=120мин.

Тогда:

   4.Сила резания: 

   Где:   

    ; С=68,2; x=0,86; y=0,72; u=1; q=0,86; w=o

   5.Крутящий момент на шпинделе станка:

   

   6.Мощность резания:

   

   Т.е. верно, что  <

   7.Частота  вращения шпинделя станка:

     

                   Расчет режимов резания по сверлильной операции 040

   Сверлить  одно отверстие сверлом Р18.

   1.Глубина  резания: t=0,5D=0,5*3=1,5мм.

   2.Подача: S=0,1мм/об.

   3.Скорость  резания:

   

                    

   Где : С=3,57; q=0,5;  =0,5*0,3*1=0,15; T=6; x=0; y=0,45; m=0,12.

   4.Крутящий  момент и осевая сила:

   

   Где: C=0,041; К=1,5^1,5; q=2; y=0,7;

   

   Где:   С=143; q=1; y=0,7; К=1,5^1,5            

   5.Частота  вращения шпинделя станка:

   

   6.Мощность резания:

    , то есть < =2,2кВт.

8. Расчеты нормирования операции

   Техническое нормирование предусматривает определение  нормы штучно-калькуляционного времени    Т_ш.к., которое для любого вида производства деталей

   является функцией от штучного времени Т_ш. Это время определяют по формуле:

                                   

                                         Т_ш= Т₀ + Т_в + Т_т.о+ Т_орг.+ Т_отд.

   где:

   Т₀   - основное время, мин.

   Т_в   - вспомогательное время, мин.

   Т_т.о - время технического обслуживания, мин.

   Т_орг  - время организационного обслуживания рабочего места, мин.

        Т_отд. - время на отдых, мин.   

   Сумму Т₀ + Т_в  называют оперативным временем Т_оп., которое учитывает время станочника на все приемы его работы, повторяемые в каждой операции; 

   Сумму Т_т.о+ Т_орг.+ Т_отд.   называют прибавочным временем  Т_пр.          

   Основное  время определяют расчетом, а вспомогательное  в зависимости от его характера  и содержания принимают по нормативам вспомогательного времени.

   Для определения основного времени необходимо знать размеры, которые участвуют в “образовании” данного перехода. Так нам всегда необходимо знать расчетную длину прохода  L_р, которая определяется по формуле:

                     

                                                           L_p= L ₁+ L + L₂

     где:

   L ₁ – путь подхода инструмента (путь на врезание) к обрабатываемой поверхности детали, мм.

   L ₂  - путь пробега инструмента (путь выхода) за обработанную поверхность детали, мм.

     L   - расчетная длина обработки, мм.        

   Величины L _1, L ₂  определяют по справочным данным. Для этого был использован справочник {3}.

   При известной величине L_p основное время для многих видов обработки определиться рассчитывается по формуле: