Разработка технологической карты на монтаж железобетонного каркаса одноэтажного промышленного здания

      Сборные железобетонные изделия и детали располагают в соответствии с рекомендациями рабочих чертежей на деревянных инвентарных подкладках и прокладках, места, укладки которых должны соответствовать рискам на элементах. При укладки изделий в штабель прокладки между ними располагают одна над другой строго по вертикали. Сечение прокладок и подкладок обычно квадратное со стороной 6-8 см. Размеры подбирают таким расчетом, чтобы вышележащие сборные элементы не опирались на монтажные петли или выступающие части нижележащих элементов.

      Сборные бетонные и железобетонные изделия укладывают в штабеля.

      Фундаментные  подушки и блоки стен подвалов располагают штабелями высотой до 2,3 м на подкладках и прокладках, которые укладывают на расстоянии 300-500 мм от торцов блоков.

      Колонны хранят в штабелях по 3-4 яруса горизонтальными  рядами на прокладках, располагаемых от торцов на 1/4-1/5 длины колонн, особенно в местах рисок, отмеченных на элементах при их изготовлении.

      Элементы  опалубки, т.е. щиты и крепеж завозятся  в соответствии с заявкой, составленной на основании подсчета материалов, деталей, полуфабрикатов и оборудования необходимого на первые две захватки. Разгружаются и складируются они в районе сборочной площадки. Сама сборочная площадка в виде спланированного и уплотненного участка должна располагаться либо непосредственно на площади двух первых захваток, либо как можно ближе к ним. Смысл такого расположения в том, чтобы собираемые укрупненные панели и объемные блоки устанавливаются краном на место их бетонирования.

      Арматурные  сетки для первых двух и всех остальных  захваток целесообразно заводить и складировать комплектами на каждой захватке. Складировать на бетон подстилающего слоя. Завоз потребной опалубки и арматуры желательно производить сразу всей в период подготовки к работе. При этом для разгрузки и складирования может быть использован кран для сборки и перестановки опалубки.  

      2.3 Калькуляция трудовых затрат   

      2.4 Методы и последовательность производства работ 

      2.4.1 Устройство опалубки и армирование фундаментов

      Опалубка  – это временная вспомогательная  конструкция, служащая для придания требуемой формы, геометрических размеров и положения в пространстве возводимой конструкции.

      В настоящее время в практике строительства  применяют унифицированную (универсальную) опалубку, состоящую из инвентарных  щитов различных типоразмеров с  инвентарными и поддерживающими  устройствами и креплениями. Габариты основных щитов унифицированной опалубки подчинены. Как правило, одному модульному размеру (300 мм по ширине и 100 мм по высоте). В мелкощитовой опалубке можно собирать формы практически для любых бетонных и железобетонных конструкций – стен, фундаментов, колонн, регилей и др. Универсальность опалубки достигается возможностью соединения щитов по любым граням.

      Крупнощитовая разборно-переставная опалубка включает щиты размером 2-20 м² повышенной несущей способности. Масса таких щитов не имеет жестких ограничений, поскольку монтаж и демонтаж их осуществляется только с помощью подъемных механизмов. В крупнощитовой опалубке щиты могут соединяться между собой по любым граням и при необходимости доукомплектовываться мелкими щитами той же системы. Как и в мелкощитовой опалубке, палуба может быть выполнена из стального листа или водостойкой фанеры.

      Дощатую опалубку ступенчатых фундаментов  стаканного типа собирают из пар щитов  – закладных и накрывных. В каждом ярусе закладные щиты вставляют между накрывными и полученный таким образом короб стягивают тяжами или скруткой, воспринимающими боковое давление бетонной смеси. Стакан образуют с помощью специальной опалубки – пустотообразователя (имеет форму усеченной пирамиды), который с помощью опорных брусьев устанавливают на верхний короб.

      Монтаж  инвентарной опалубки начинают с  установки монтажных уголков  и угловых щитов. Щиты крепят к  нижним схваткам натяжными струбцинами, а между собой – скобами. Затем на щиты опалубки подколонника навешивают схватки второго яруса. При высоте подколонника более 1800 мм опалубку устанавливают и закрепляют стаканообразователь. Для крепления схваток используют флажки. Схватки болтами присоединяют к угловым элементам щитов.

      Опалубку  колонн собирают из деревянных или стальных (а также комбинированных) щитов. Деревянную опалубку собирают из деревянных щитов на сшивных планках. Короб, образованный щитами, охватывают деревянным или металлическими хомутами, скрепляемыми с помощью клиньев и воспринимающими боковое давление смеси. В верхней части щитов обычно имеются вырезы, обрамленные рейками, для примыкания прогонов или балок.

      Металлическую опалубку собирают из инвентарных щитов  с помощью монтажных уголков. При возведении колонн высотой менее 3 м целесообразно использовать инвентарный щит на полную высоту, так как в этом случае не требуется дополнительная установка хомутов (щит снабжен поперечными ребрами, воспринимающими боковое давление бетонной смеси). Опалубку по высоте монтируют ярусами. Для точной установки и упрощения разборки нижний ярус короба опирают на деревянную рамку.

      При высоте более 3 м, густом армировании  или небольшом поперечном сечении  один из щитов вышестоящих ярусов опалубки устанавливают только по окончании бетонирования нижележащего яруса.

      После выверки вертикальности положения  и регулировки отметки низа опалубки ее закрепляют растяжками (если не предусмотрены методы обеспечения пространственной устойчивости). 

      Сборка  опалубки первых двух захваток должна вестись на сборочной захватке. Здесь из отдельных щитов площадью до 1 м собираются крупные панели ступеней и подколонника фундаментов, объединяются в объемные блоки и с помощью крана устанавливаются на место бетонирования. Принятый кран по параметрам обеспечивает такую возможность. Здесь же свариваются объемные каркасы плоские сетки С-2 подколонников и тем же краном устанавливаются в нижний короб опалубки на предварительно установленную сетку С-1. После сборки и установки опалубки всех фундаментов первой и второй захваток весь запас завезенных для них сеток, крепежа и щитов оказывается истраченным и необходимость в сборочной площадке исчезает. Она больше не нужна.

      После бетонирования фундаментов первой захватки и выдержки бетона опалубка на каждом из фундаментов собирается крупными блоками с помощью крана, очищается, смазывается, переставляется на следующую захватку и здесь вновь собирается. Для первой захватки такой следующей является третья, для второй – четвертая, для третьей – пятая и т.д. Это значит, что для обеспечения возможности перестановки краном опалубки с захватки на захватку при выбранном вылете и грузоподъемности крана третья захватка должна оказаться на плане захваток рядом с первой, вторая ряжом с четвертой, и т.д., т.е. в пределах радиуса действия крана.

      На  плане показано, на какие укрупненные блоки панели разделена опалубка фундамента при сборке, установке и перестановке.

      С установкой в опалубку арматурных сеток  на последующих захватках сложностей не возникает, если, как оговаривалось  выше, сетки будут завезены предварительно и разложены комплектами на каждой захватке. Устанавливающий опалубку кран сразу выполняет и армирование фундаментов

      Сетки С-2 свариваются в объемный каркас  на каждой захватке непосредственно  перед установкой в опалубку. Поэтому  при перебазировке крана вместе с ним переезжает сварочный трансформатор  и подтаскивается кабель для его подключения.

      Монтаж  арматуры ведут, как правило, с использованием механизмов и приспособлений, применяемых  для других видов работ (опалубочных, бетонных и др.) и предусмотренных  проектом производства работ. Ручная укладка  допускается только при массе арматурных элементов не более 20 кг.

      Соединяют арматурные элементы в единую армоконструкцию  сваркой или нахлесткой, а в  исключительных случаях – вязкой. Соединение нахлесткой без сварки используют при армировании конструкций  сварными сетками или плоскими каркасами с односторонним расположением рабочих стержней арматуры и при диаметре арматуры не выше 32 мм. При этом способе стыкования арматуры величина перепуска (нахлестки) зависит от характера работы элемента, расположения стыка в сечении элемента, класса прочности бетона и класса арматурной стали. При стыковании сварных сеток из круглых гладких стержней в пределах стыка следует располагать не менее двух поперечных стержней. При стыковании сеток из стержней периодического профиля приваривать поперечные стержни в пределах стыка не обязательно, но длину нахлестки в этом случае увеличивают на пять диаметров. При монтаже арматуры необходимо элементы и стержни устанавливать в проектное положение, а также обеспечить защитный слой бетона заданной толщины, т.е. расстояние между внешними поверхностями арматуры и бетона. Правильно устроенный защитный слой надежно предохраняет арматуру от коррозирующего воздействия внешней среды. Для этого в конструкциях арматурных элементов предусматривают специальные упоры или удлиненные поперечные стержни. Этот метод применяют в том случае, если конструкция работает в сухих условиях. Обеспечить проектные размеры защитного слоя бетона можно также с помощью бетонных, пластмассовых и металлических фиксаторов, которые привязывают или надевают на арматурные стержни.

      Смонтированную  арматуру принимают с оформлением  акта, оценивая при этом качество выполняемых  работ. Кроме проверки ее проектных  размеров по чертежу проверяют наличие  и место расположения фиксаторов и прочность сборки армоконструкции, которая должна обеспечить неизменяемость формы при бетонировании. 

      2.4.2 Бетонирование фундаментов

      В общем, виде транспортный процесс включает прием смеси из раздаточного бункера бетоносмесительной установки, доставку (перемещение) ее различными транспортными средствами к объекту бетонирования, последующую подачу смеси к месту укладки или же перегрузку ее на другие транспортные средства или приспособления, доставляющие смесь в блок бетонирования.

      Блоком  бетонирования называют подготовленную к укладке бетона конструкцию  или ее часть с установленной  опалубкой и смонтированной арматурой.

      На  практике процесс доставки бетонной смеси в блок бетонирования осуществляют по двум схемам: от места приготовления до места разгрузки непосредственно в блок бетонирования; от места приготовления до места разгрузки у бетонируемого объекта и последующей подачи в блок бетонирования. Эта схема предусматривает промежуточную перегрузку бетонной смеси.

      Транспортирование бетонной смеси от места приготовления до места разгрузки непосредственно в блок бетонирования или у бетонируемого объекта осуществляют преимущественно автомобильным транспортом, а транспортирование от места разгрузки у объекта бетонирования в блок бетонирования – кранами (в бадьях), подъемниками, транспортерами, бетононасосами и пневмонагнетателями. При данной схеме производительность механизмов по приему и подаче бетонной смеси в блок бетонирования должна быть на 10-15 % выше производительности обслуживающего комплекта транспортных средств во избежание их простоев под разгрузкой.

      Автомобильные перевозки бетонной смеси осуществляют в самосвалах, автобетоновозах, автобетоносмесителях, а также контейнерах или бадьях, устанавливаемых в кузова бортовых автомобилей.

      При перевозке бетонной смеси основным технологическим условием является сохранение ее однородности и обеспечение  требуемой для укладки подвижности. Для этого в бетонную смесь  не должны попадать атмосферные осадки, солнечные лучи, она не должна расслаиваться, из нее не должно вытекать цементное молоко или раствор; зимой бетонную смесь предохраняют от быстрого охлаждения и замерзания.

      Укладка бетонной смеси должна быть осуществлена такими способами, чтобы были обеспечены монолитность бетонной кладки, проектные физико-механические показатели однородность бетона, надлежащее его сцепление с арматурой и закладными деталями и полное (без каких-либо пустот) заполнение бетоном заопалубочного пространства возводимой конструкции.