Во многих  случаях качество глины таково, что она может непосредственно  поступать в ящичный питатель ( бешикер ), состоящий из 2-4 отделений, в зависимости от числа смешиваемых сортов глины ( жирной и тощей ). У выходного отверстия питателя помещается вращающийся вал с насаженными на него кулаками или подвижная грабля, которые подают подошедшую к выходному отверстию питателя глину, частично разбивают попадающиеся на пути куски и сбрасывают глину под бегуны. Под бегунами глина хорошо размалывается и продавливается через дырчатую тарелку бегунов ( величина отверстий около 3 мм. ). В бегуны нередко подбрасывают бракованный сырец . Иногда между питателем и бегунами ( большей частью при производстве черепицы ) устанавливается увлажняющий шнек, куда поступает необходимое количество воды. Добавка воды к массе часто производится во время обработки её бегунами. В этом случае применяют так называемые мокрые бегуны.

Формование, сушка и обжиг  кирпича.

   Глина  из-под бегунов проходит одну  или две пары гладких вальцов  и поступает в кирпичный ленточный  пресс, который соединяют с  резательным аппаратом. Проволока  резательного автомата отрезает кирпич от глиняной ленты и мгновенно отходит обратно. Отрезанный кирпич попадает ( на ребро ) на подкладочные деревянные рамы, движущиеся на 2-3 см. ниже глиняной ленты. Так как скорость движения рам несколько больше, чем глиняной ленты, то между отрезанными кирпичами образуются промежутки, необходимые при последующей сушке. После расфасовки по рамам, сырец подаётся в сушильную камеру. По заполнении камера плотно запирается и обогревается.

   Сушка  кирпича производится в сушилах  следующих типов с естественной  сушкой, с искусственной и комбинированной.  Естественные способы применяются  главным образом, при небольшой  производительности завода. Естественная  сушка довольно продолжительна и при большом объёме производства не вполне рентабельна, так как требуется много складского пространства и успех работы в значительной степени зависит от погоды. Для искусственной сушки применяют тепло отработанного пара, остывающего обожженного кирпича, а в некоторых случаях тепло дымовых газов. Нагретый воздух ( 350-400 С ) отсасывается из обжиговой печи эксгаустером и подаётся в сушильную камеру. Благодаря постепенному подъёму температуры, в закрытой сушильной камере с течением времени образуются испарения воды без заметного движения воздуха. Это весьма благоприятно влияет на сушку кирпича, особенно из чувствительных к режиму сушки глин в первый период. Сырец нагревается во влажном воздухе и преждевременного высыхания его поверхности не происходит, а влага равномерно испаряется из всей массы сырца. Для обеспечения равномерности тяги и работы в печи устанавливают вентиляторы. Газы продуктов горения используются для сушки сравнительно реже, т.к. они действуют разрушающим образом на дерево и железо. Их следует пропускать по трубам или каналам под полом сушилки. Высушенный кирпич при помощи различного рода подъёмников и вагонеток подаётся в печь для обжига. Обжиг кирпича обычно производится в кольцевых печах или “ зигзаг “, а в последнее время в туннельных печах. Данная операция производится при температуре от 900 до 1000 градусов. При получении же так называемого “железняка” обжиг производится до начала спекания. В зависимости от состава глины и часто от степени обжига изделия получают различную окраску: при нормальном обжиге - красную, при слабом - розовую, при сильном - темно-красную. Имеются также глины, богатые известью, придающие кирпичу желтую или розово - желтую окраску. Хороший стеновой кирпич должен иметь матовую поверхность (не стекловидную), при ударе давать звонкий, ясный звук, не иметь трещин на лицевых сторонах ( лотковой и тычковой ), раковин и внутренних пустот. Он должен иметь однородный излом, быть достаточно пористым и лёгким. В зависимости от прочности и других показателей кирпич делится на сорта: марка 150, марка 100, марка 75.

3. Производство строительного  гипса.

   Строительный  гипс получают с применением варочных котлов, вращающихся печей и установок совмещенного помола и обжига. Наиболее распространено производство строительного гипса с применением варочных котлов.

   Гипсовый  камень доставляют обычно с карьеров в кусках размером от 300 до 500 мм, дробят в щековых и молотковых дробилках, а затем размалывают с одновременной сушкой в шахтных мельницах.

   Источником теплоты для сушки в большинстве случаев являются отработанные дымовые газы с температурой 100 — 500 С. Непрерывно поступая под ротор мельницы, они уносят с собой продукт помола в шахту над мельницей, где он подсушивается. При этом имеет место саморегулирование процесса — более крупные частицы выпадают из газового потока и снова поступают в мельницу, где подвергаются повторному измельчению, а мелкие частицы уносятся дымовыми газами в пылеулавливающие устройства.

Тонкомолотый  гипс поступает для тепловой обработки в гипсоварочный котел.

   Широко  распространено производство гипса  в варочных котлах периодического действия большой емкости (12 — 15 м³). Гипсоварочный котел представляет собой цилиндр с вогнутым внутрь сферическим днищем, изготовленный из жароупорной стали и обмурованный кирпичной кладкой. Под котлом расположена топка, сводом которой служит днище котла. Внутри котла попарно друг над другом расположены четыре жаровые металлические трубы. Продукты сгорания топлива омывают днище котла, затем, проходя по кольцевым каналам, обогревают его боковые стенки. Далее газы попадают в жаровые трубы, нагревают их, а сами охлажденными удаляются через дымовую трубу. Это обеспечивает равномерный обогрев материала и полное использование теплоты дымовыми газами.

   Внутри котла расположено перемешивающее устройство — вертикальный вал с прикрепленными к нему верхней и нижней мешалками.

    Продолжительность  дегидратации гипсового камня  в гипсоварочных котлах зависит от емкости котла, тонкости измельчения сырья и т.д. В среднем она колеблется от 50 мин до 2,5 ч. В первый период температура материала поднимается примерно до 120 °С, а затем, несмотря на поступление теплоты, температура материала длительное время остается постоянной. Это соответствует периоду выделения из гипса кристаллизационной воды и превращения её в пар — наблюдается бурное кипение материала, что требует значительных затрат теплоты. Постепенное повышение температуры в конце варки свидетельствует о том, что в массе порошка становится все меньше частиц двуводного гипса, и теплота начинает расходоваться не только на дегидратацию, но и на нагрев материала. Превышение температуры 120 °С недопустимо, так как в этом случае начинают изменяться свойства гипсового вяжущего за счет развития процесса дегидратации, и это может привести к второму кипению.

    По окончании варки материал выгружают в бункер выдерживания для постепенного охлаждения и выравнивания состава, где он находится 20 — 30 мин. Выравнивание состава продукта снижает его водопотребность и обеспечивает более высокие прочностные свойства.

   Тепловая  обработка в котлах происходит при атмосферном давлении, вода удаляется в виде пара и сильно разрыхляет структуру, поэтому продукт состоит в основном из тонкодисперсной b — модификации полуводного гипса. Повысить содержание более качественного, а — полугидрата можно введением в котел небольших количеств растворов солей, например, 0,1% NaCI. Раствор соли снижает упругость пара у поверхности зерен, что приводит к ускорению процесса варки и улучшению качества продукта.

Схема гипсоварочного котла:

   Гипсоварочные  котлы отличаются простотой обслуживания, удобством регулирования и контроля режима обжига. Обрабатываемый в них материал с пламенем и дымовыми газами не соприкасается, поэтому не загрязняется золой и сажей. К недостаткам этого агрегата следует отнести периодичность работы, быструю изнашиваемость его днища и обечаек котлов, а также сложность улавливания гипсовой пыли.

   Из гипсоварочного котла материал выходит достаточно дисперсным, однако для улучшения его качества иногда используют его домол в шаровых мельницах.

   Для обжига  гипса во вращающихся печах используют печи длиной 8 — 14 м и диаметром 1,6 — 2,2 м. Загружают печи щебнем с размером зерен 10 — 20 мм и 20 — 35 мм. Длительность тепловой обработки — 1 — 2 ч. Выходящий из печи материал направляют в бункер томления или подвергают горячему помолу. Такая технологическая схема обеспечивает получение более дешевого и качественного гипса при меньших капитальных затратах, компактна, легко поддается автоматизации.

  Невысокая  температура дегидратации гипса  позволяет совместить процессы  помола и обжига в одном агрегате — шахтной, роликовой или шаровой мельнице. В этом случае используют горячие дымовые газы с температурой до 600 — 700°С. Частицы материала находясь во взвешенном состоянии, быстро дегидратируются. Длительность процесса существенно сокращается, но снижается я и качество продукта, так как его состав неоднороден.

    Сырьем  для получения гипсовых вяжущих  служат двуводный сернокислый  кальций (гипсовый камень) CaSO42Н20, некоторые промышленные отходы  соответствующего состава, а также гипсовые породы, содержащие глину, лесс (например, гажа на Кавказе, ганч в Средней Азии и др.). 

Заключение

   Во время прохождения практики я ознакомилась с технологией производства строительных материалов. В ходе экскурсии изучила отдельные технологические операции по производству основных видов строительных материалов и изделий. Познакомилась с производственной структурой управления предприятия, работой экономических и технических служб. Самостоятельно изучила технологические схемы производства некоторых строительных материалов и изделий. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Приложение 1 «Технологическая схема получение цемента по сухому способу»

   1 - бункер известняка; 2 - щековая дробилка; 3 - молотковая дробилка;           4 - бункер глины; 5 - валковая дробилка; 6 - объединенный склад сырья;               7 - мельница «Аэрофол»; 8 - циклон-осадитель; 9 - промежуточный силос;            10 - сепаратор; 11 - мельница; 12 - гомогенизационный силос; 13 - запасной силос; 14 - печь с циклонными теплообменниками; 15 - холодильник;           16 - склад клинкера и добавок; 17 - мельница; 18 - цементный силос.  

Приложение 2 « Технологическая  схема  получения строительного гипса в гипсоварочных котлах»

ГИБСОВЫЙ КАМЕНЬ 

ДРОБЛЕНИЕ (ЩЕКОВАЯ И МОЛОТКОВАЯ ДРОБИЛКИ) 

ПОМОЛ СОВМЕЩЕННЫЙ С СУШКОЙ (ШАХТНАЯ  МЕЛЬНИЦА) 

ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ПРИ АТМОСФЕРНОМ  ДАВЛЕНИИ( ВАРКА В  ГИПСОВАРНОМ КОТЛЕ) 

ТОМЛЕНИЕ 

ВТОРИЧНЫЙ ПОМОЛ (ШАРОВАЯ МЕЛЬНИЦА) 

СТРОИТЕЛЬНЫЙ  ГИПС 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Список  используемой  литературы 

1.           Баринова Л. Перспективы  развития производства  отечественных строительных  материалов // Строительные  материалы, оборудование, технологии XXI века. 2006.

2.           Карманова И. Строительство  в развитых странах: прогноз на 2001-2015 гг. // Строительство и реконструкция . 2001 . 8 июня 2001г. С. 35

3.           Войтов А. СТРОЙМАК  KNAF - пример эффективных инвестиций в производство стройматериалов // Будмайстер. 2001. С. 34

4.         Строительные материалы. Учебник для студентов вузов/ Под ред. Г.И. Горчакова. – М.: Высш. Школа, 2002. – 352с., ил.

5.           Комар А.Г., Баженов  Ю.М., Сулименко Л.М., Технология производства  строительных материалов: Учеб. для вузов  по спец. «Экономика  и орг. пром. строит. материалов».- М.: Высш. шк., 1999. – 408с., ил.