Эффективность производства и основные показатели, характеризующие эффективность производства

Таблица 21 - Технические характеристики выпрямителя ВДУ-1001

Наименование характеристик	Значения
Номинальный сварочный  ток, А Напряжение сети, В  не Номинальное рабочее  напряжение, В Напряжение холостого  хода, В Пределы регулирования  сварочного тока, А Рабочее напряжение, В КПД, % Масса, кг	1000 380 66 66 300-1000 24-66 82 50-500

Для приварки поперечного  набора к настилу палубы автоматической сваркой под слоем флюса выбираю  сварочный автомат АСУ-5М, Он предназначен для сварки тавровых соединений судокорпусных конструкций в затесненных условиях.

Таблица 22 - Технические  характеристики автомата АСУ-5М

Параметры	Значение
Напряжение питающей сети переменного тока, В Род сварочного тока Сварочный ток, А Скорость сварки, м/ч : нижний предел, не более верхний предел, не более Скорость подачи электродной  проволоки, м/ч: нижний предел, не более верхний предел, не более Диаметр электродной  проволоки, мм Габаритные размеры, мм Масса, кг, не более	220 постоянный до 750 10 60 60 680 1,6. ..3 790x275x380 36

2.2.6.Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления

Железобетонный стенд  представляет собой сборную конструкцию, состоящую из железобетонных балок  прямоугольного сечения длиной 4 м. каждая и уложенных на них отдельных  железобетонных плит размерами в  плане 1х2 или 2х4 м. Плиты и балки соединены между собой закладными металлическими деталями, свариваемыми при монтаже стенда.

Верхняя рабочая поверхность  стендов, используемая при сборке конструкции  с толщенной листов настила до 8 мм, облицовывается металлическими листами толщиной 8 мм.

Для возможности установки  на стенд и закрепления к нему элементов другой оснастки (например, железобетонных постелей) между отдельными плитами имеются пазы шириной 50 мм, в которые закладывают прижимные  приспособления с анкерными болтами или клиньями.

Размеры железобетонного  стенда выбирают в зависимости от потребностей производства и габаритов  сборочно-сварочного цеха.

Технические характеристики железобетонного стенда приведены  в таблице 23

Таблица 23 - Технические  характеристики железобетонного стенда

Расстояние между пазами, м.	Расстояние между стыками, м.	Расстояние между балками, м.	Масса стенда на 1м2, кг.	Расход металла на 1м2 стенда, кг.	Расход бетона на 1м2 стенда, м3.
2,0	4,0	2,0	405	105	0,13

Железобетонные стенды применяют при сборке плоских конструкций с толщенной настила до 30 мм. Их можно использовать в качестве оснований для установки на них сборочно-сварочных постелей и другой переносной оснастки.

2.2.7.Основные положения на сборку и сварку

Перед сборкой под  сварку кромки деталей и прилегающие к ним участки шириной 20-30 мм, должны зачищаться от ржавчины, окалины, краски, масла и других загрязнений, а при необходимости просушивать от влаги.

Зачистка производится пневматическими шлифовальными  машинами, снабженные стальной щеткой или абразивным и кругом. В тех местах, где машину применять нельзя, производится в ручную " щетками". Размер зачистки указан на рисунках 2, 3.

Закрепление деталей  при сборке конструкции под сварку должно выполняться при помощи электроприхваток. Длина прихваток для деталей толщиной 5мм должна быть 15...20мм, расстояние между электроприхватками 150...250мм. По концам стыкуемых листов следует ставить по 2-3 усиленные прихватки длиной 50...70мм при расстоянии между ними 100... 150 мм.

Прихватки должны зачищаться от шлака и брызг и тщательно проверяться внешним осмотром. Не допускается на прихватке наличия пор, трещин, подрезов металла и других дефектов. Некачественно выполненные прихватки подлежат обязательному удалению.

Перед сваркой необходимо нанести контрольные линии на расстоянии 100 мм от оси шва. «Гребенки» при сборке располагать под углом 45 градусов к оси шва со стороны, обратной выполнению первого прохода. Приварка «гребенок» и постановка прихваток должна производится теми же сварочными материалами, что и сварка конструкции. Удаление временных креплений необходимо производить следующим образом:

1.         срезать крепление на 2-3 мм выше основного металла газовым резаком или РДС;

2.         запилить пневмоинструментом место установки крепления заподлицо.

3.   Удаление временных креплений ударом категорически запрещается.

Листы палубы бака уложить  на постель согласно чертежа, состыковать  меду собой, выдержав зазор под сварку. Зазоры под сварку должны соответствовать  требованиям, предъявляемыми нормативными документами. Листы взять на электроприхватки и установить выводные планки. Снизу установить приклеивающие прокладки.

Элементы подготовки кромок под сварку указаны на рисунке 4.

Разметку вертикального  набора производить с учетом усадки от сварки 0,5-1,0 мм на каждое продольное или поперечное ребро набора. Установку набора на палубу по разметке устанавливать с помощью малочника, выдержав зазор под сварку 0+1 мм. Элементы полготовки кромок под сварку указаны на рисунке 5.

Зазоры, превышающие допустимые должны быть исправлены согласно технологическим требованиям по сварке.

Автоматическую сварку под слоем флюса с обратным формированием сварного шва на гибкой приклеивающейся прокладке палубы начинать с выводных планок. Последовательность и направление сварки указаны на рисунке 6.

Сварочные материалы, поступающие  на сварку, должны быть проверены на годность ОТК.

Параметры сварного шва  сварки листов палубы указаны на рисунке 7.

Сварочные материалы, поступающие  на сварку, должны быть проверены на годность ОТК. Сроки годности материалов указаны в таблице 24.

 

 

Таблица 24 - Сроки годности сварочных материалов

Сварочные материалы	Режим прокалки температура прокалки,*С	Время выдержки,ч.	Срок годности в эл. Кладавой, сут.	Срок годности в сушильных шкафах, сутки	Срок годности в термотаре, сутки
Ферритные электроды	460-500*С	3	15	10	45
флюс	630-670*С	4	7	-	-

2.2.8.Технологический процесс

Технологический процесс  сборки и сварки секции палубы выполнен в табличной форме.

Таблица 25 - Технологический  процесс сборки и сварки секции

Наименование операции	Профессия		Разряд	Норма времени	Расценка
1	2		3	4	5
Узел 1 Сборка и сварка настила палубы
1.1 Подать листы дет. 1-7 к месту сборки на постель	такелажник		1/3
1 .2. Разложить детали  согласно чертежу	сборщик		1/3
1.3. Зачистить стыкуемые  кромки и места установки	сборщик		1/3
1.4. Состыковать листы  между собой, выдержав зазор  под сварку 3+2мм.	сборщик		2/4
1.5. Взять на электроприхватки, длина прихватки 20мм, расстояние  между прихватками 200мм, электроды УОНИ 13/55, диаметр электрода- d3 = 4мм, сила сварочного тока 160А	сварщик		2/4
1 .6. Раскрепить полотно  к железобетонному стенду	сборщик		2/3
1 .7. Выставить и прихватить  выводные планки	сварщик		2/3
1.8. Приклеить подкладки  с обратной стороны шва	сборщик		3/3
1 .9. Зачистить электроприхватки	сборщик		2/3
1.10. Сдать сборку настила  ОТК	мастер
1.11. Заварить настил  секции автоматической сваркой  под слоем флюса с обратным  формированием сварного шва на  приклеивающейся гибкой подкладке автоматом АДФ-1004, проволокой СВ-08А, диаметром 4 мм, силой тока 450А, флюс марки ОСЦ-45 в соответствии с рисунком 6.		сварщик	2/4
1.12. Зачистить сварные  швы		сварщик	2/2
1.13. Сдать сварку ОТК		мастер
2 Сборка и сварка  поперечного набора
2.1. Разметить места  установки поперечного набора дет. 22-31		сборщик	2/3
2.2. Зачистить места  разметки		сборщик	2/3
2.3. Возобновить разметку		сборщик	1/4
2.4 Подать поперечный  набор на настил палубы		такелажник	4/3
2.5. Выставить поперечный набор		сборщик	4/3
2.6 Взять на электроприхватки, длина прихватки 20мм, расстояние  между прихватками 200мм, электроды  УОНИ 13/55, диаметр электрода- dЭ = 4мм, сила сварочного тока IСВ - 160 А .		сварщик
2.7. Зачистить электроприхватки		сборщик	4/3
2.8. Приварить поперечный  набор к палубе автоматом АСУ-5М,  проволокой СВ-08А, диаметром 4мм, силой тока 450А, флюс марки ОСЦ-45		сварщик	2/2
2.9. Зачистить сварные  швы		сборщик	3/2
2.10. Сдать сварку ОТК		мастер
3 Сборка и сварка  продольного набора
3.1. Разметить места  установки продольного набора  дет. 8-10.		сборщик	2/3
3.2. Зачистить места  разметки		сборщик	2/2
3.3. Возобновить разметку		сборщик	2/3
3.4 Подать продольный  набор на настил палубы		такелажник	1/4
3.5. Выставить продольный набор		сборщик	4/3
3.6 Взять на электроприхватки, длина прихватки 20мм, расстояние  между прихватками 200мм, электроды  УОНИ 13/55, диаметр электрода- dэ= 4мм, сила сварочного тока Iсв = 160A .		сварщик	2/2
3.7. Зачистить электроприхватки		сборщик	2/2
3.8. Приварить продольный  набор к палубе и поперечному  набору полуавтоматом Гранит-3, проволокой  СВ-08Г2С, диаметром 1,2 мм, силой  тока 160A,		сварщик	4/3
3.9. Установить и приварить  детали россыпи		сварщик	4/3
3.10. Зачистить сварные швы		сборщик	4/2
3.11. Сдать сварку ОТК		мастер
4. Проконтролировать  сварные швы в объеме ведомости  контроля.

2.2.9.Методы контроля

Контроль сварных соединений включает входной (предварительный) контроль, пооперационный контроль, контроль готовой продукции. Предварительный контроль включает:

-       контроль квалификации сварщиков;

-       контроль квалификации дефектоскопистов;

-       контроль подготовки инженерно-технических работников сборочно-сварочного производства;

-       контроль состояния сборочно-сварочного оборудования;

-       контроль состояния сборочно-сварочного инструмента и оснастки;

-       контроль основного металла и сварочных материалов, которые должны иметь сертификаты заводов-поставщиков.

Операционный контроль включает:

-       контроль качества сборки под сварку;

-       контроль технологии и качества выполнения сварных конструкций.

Готовое изделие проверяется  в соответствии с техническими условиями  и чертежом, а также подвергается предусмотренным испытаниям. В моем случае осуществляю следующие виды контроля:

-       контроль внешним осмотром и измерением;

-       контроль керосином на меловой экран;

-       ультразвуковой контроль.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от границы раздела  двух упругих сред, обладающих разными  акустическими свойствами.

Отразившись от нижней поверхности  изделия, ультразвук возвратиться, будет принят датчиком, преобразован в электрические колебания и подан на экран электронно-лучевой трубки. По характеру и размерам искажений определяют виды и размеры дефектов.

Используемая для ультразвукового  контроля методика должна обеспечить выявление всех недопустимых дефектов во всем сечении шва и околошовной зоне, поэтому выбор типа преобразователей, параметров и схемы контроля при ультразвуковой дефектоскопии сварных швов должен и с ходить из конструкции соединения и базироваться на основе вероятностно-статистических характеристик распределения дефектов по сечению, ориентации их относительно главных осей шва и типа дефектов. В свою очередь, эти характеристики определяются типоразмером сварного шва - технологией сварки.

Сварные швы контролируются в основном с обеих сторон шва, с одной (при толщине до 50мм) или с обеих поверхностей соединения. Контроль проводят после выполнения внешнего осмотра и устранения выявленных при этом недопустимых поверхностных дефектов.

Подготовка включает в себя следующие этапы:

-       выбор параметров контроля;

-       постройка дефектоскопа по эталону чувствительности и заданным параметрам;

-       очистка поверхности от брызг;

-       подготовка и нанесение контактной жидкости;

-       обеспечение технологии контроля.

При очистке поверхности  предъявляются высокие требования к подготовке поверхностей в зоне сканирования щупом (во избежании стирания щупа, обеспечение контакта).

При подготовке контактной среды используют жидкие смазочные  материалы (вода, масло, глицерин) и вязкие (солидол), с помощью которых заполняют зазоры между близко расположенными ребрами жесткости.

Поиск дефектов осуществляют путем сканирования на несколько  завышенной чувствительности путем  продольно-поперечного перемещения  преобразователя по всей контролируемой зоне сначала с одной, затем с другой стороны. Шаг продольного перемещения преобразователя должен быть не более половины диаметра пьезоэлемента. В процессе перемещения наклонный преобразователь необходимо непрерывно поворачивать вокруг своей оси на ±15°, для того, чтобы обнаружить различно ориентированные дефекты. Контроль преобразователя с поверхностью контролируемого изделия надо обеспечить легким нажатием руки на преобразователь.

При появлении эхо-сигналов от дефекта на рабочем участке развертку :-оны перемещения преобразователя сокращают и производят измерение информативных характеристик: координат, амплитуды эхо-сигнала, условной высоты, коэффициент формы, условной протяженности и количество дефектов т стандартном участке шва.

 

2.3. Организационная часть 

 

2.3.1Расчет потребного количества оборудования и приспособлений

Расчетное количество сварочного оборудования и приспособлений N_р определяется по формуле

 (11)

где: t_i - трудоемкость работ, выполняемая на данном оборудовании, ч.,

N -годовая программа  выпуска, шт.;

к_вн - коэффициент выполнения норм;

Ф_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч. Действительный годовой фонд времени работы оборудования Ф_д, ч. рассчитывается по формуле

Ф_д=0,95Ф_Н (12)

где: Ф_н - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

0,95- коэффициент, учитывающий  потери времени на ремонт.

Номинальный годовой  фонд времени работы оборудования Ф_Н, ч. рассчитывается по формуле

Ф_н=Д*а*t , (13)

где: Д- количество рабочих  дней в году, д.;

а - режим сменности; t - продолжительность рабочей смены, ч.

Расчетное количество немеханизированных приспособлений N_p,4. определяется по формуле

 (14)

где:   - среднее количество рабочих, одновременно занятых на одном рабочем месте, чел.

Расчетное количество приспособлений имеет дробное значение, которое  всегда округляется до целого в большую  сторону.

Коэффициент загрузки оборудования К₃ определяется по формуле

 (15)

где: N_np - принятое количество оборудования, шт.