Организация и нормирование труда

       Среднее число станков в очереди на обслуживание (ожидающих обслуживания) определяем по формуле:

       Nоч = = 8,3 - 0,88 (l+1/0,12) = 0,09

       Среднее число обслуживаемых станков можно получить по формуле

       Nоб = Nпас – Nоч =  1 - p0 = 0,97 - 0,12 = 0,85

       Средняя интенсивность входящего потока станков

       

       Среднее время обслуживания одного станка

       

       Среднее время пребывания станка в обслуживании

       

       Среднее время ожидания станка в очереди

       

       Средняя производительность группы обслуживаемых  рабочим станков определится  из формулы, приведенной в строке 13 табл. 2:

4398 изделий за 1 час.

       Средняя потеря производительности за счёт группы станков, находящихся в пассивном состоянии определится из формулы, приведенной в строке 14 табл. 2:

       Pt = l Nпас = 10 * 0,97 = 9,7 изделия за 1 минуту, или за 1 час

       9,7 * 60 = 682 изделия.

     Для определения последних двух показателей разделим значения средней производительности и средней потери производительности групп станков соответственно на числа станков в обслуживаемой рабочим группе.

     Средняя производительность одного станка за 1 час работы при сторожевом методе обслуживания

     

       Средняя потеря производительности одного станка за 1 час работы при сторожевом методе обслуживания

       

       Средняя производительность одного станка за 1 час работы при маршрутном методе обслуживания

       

       Средняя потеря производительности одного станка за 1 час работы при сторожевом методе обслуживания

       

       Проведем  анализ полученных показателей эффективности  многостаночного обслуживания.

1. При маршрутном методе время цикла сократится на

       

2. Коэффициент занятости рабочего уменьшится на

       

       следовательно, напряженность труда рабочего несколько  снизится.

3. Вероятность простоя рабочего увеличится на

       

       следовательно, она несколько возрастет.

4. Увеличение среднего числа требующих обслуживания станков составит

       

5. Среднее время  ожидания станком обслуживания уменьшится на

       

6. Среднее время  пребывания станка в обслуживании уменьшится на

       

7. Часовая производительность труда рабочего (средняя производительность группы обслуживаемых рабочим станков) возрастет на

       

8. Средняя потеря производительности группы обслуживаемых  рабочим станков возрастет на

       

9. Часовая производительность одного станка увеличится на

       

10. Средняя потеря производительности одного станка уменьшится на

       

       Из  расчетов следует, что целесообразно  заменить сторожевой метод многостаночного обслуживания маршрутным; это снизит напряженность труда многостаночника, даст возможность увеличить число обслуживаемых им станков до 8,8, повысит производительность труда рабочего, часовую производительность одного станка и снизит удельные потери производительности одного станка от сокращения времени ожидания обслуживания и самого обслуживания. 
 

 

       Задание 2

      При обработке деталей крупного габарита с технологическим циклом, превышающим  продолжительность смены, вместо трех сменных бригад, состоящих из пяти рабочих каждая, организована сквозная единая бригада из 15 человек. Таким образом, удалось сократить потери времени в связи с преждевременным окончанием работы и передачей смены. Кроме того, сократилось среднее количество наладок оборудования в течение трех смен.

      На основании данных табл. 2 определить экономию рабочего времени, рост производительности труда и снижение трудоемкости, если продолжительность одной наладки – 0,5 ч., смены – 8 ч.

     Таблица 2

 

     Найдем  экономию рабочего времени по формуле:

     Э = 11*15 + 14*15 + (7-5)*30 = 435(мин.) = 7(час.)

     Рассчитаем  снижение трудоемкости по формуле:

     

     Определим рост производительности труда по формуле:

     

     Следовательно, за счет организации сквозной бригады экономия рабочего времени из 24 часов  составит 7 часов, трудоемкость снизилась на 70%, а  производительность труда выросла на 42%. 

       Задание 3

      Используя фактический баланс рабочего времени  по данным фотографии восьмичасовою  рабочего дня станочника (табл. 1), необходимо:

      1. Составить баланс рабочего времени  исполнителя,

      2. Рассчитать о6щий коэффициент  использования рабочего времени,

      3. Определить максимально возможный  рост производительности труда  за счет устранения всех потерь  и непроизводственных затрат рабочего времени (табл. 2).

       4. Используя данные таблицы 1 и  2, рассчитать норму времени на  выполнение единицы работы. На  основе нормы времени рассчитать  норму выработки за смену.

Таблица 1

      Таблица 2

 
 

      Решение:  
 
 
 

      1. Составим фактический баланс  рабочего времени исполнителя:

 

       Продолжительность каждого типа затрат времени в  процентах находится путем деления  значения в минутах по каждому  типу на общую сумму затрат рабочего времени, составляющую в данном случае 480 минут, т.е. 8 часов.

       По  данным таблицы можно сказать, что оперативная работа составляет всего 77,1% или 370 мин. времени смены, остальное время смены 110 мин. или 22,9% приходится на непроизводительные затраты рабочего времени.

       2. Рассчитаем общий коэффициент  использования рабочего времени по формуле:

       Кисп = (ПЗ+ОП+ОРМ+ОТЛ(н))/Тсм * 100%

       Кисп = (30+370+18+16) / 480*100% = 90,4%

       Также найдем коэффициент потерь рабочего времени по формуле 

       Кпот = (НР+ОТП+НТД+(ОТЛф - ОТЛн)/Тсм*100%

       Кпот = (10+4+16+(32-16)/480*100% = 9,6%

       Из  расчетов понятно, что 90,4% рабочего времени смены используется эффективно, а потери рабочего времени составляют 9,6% времени смены. 

       3. Определим максимально возможный  рост производительности труда  за счет устранения всех потерь  и непроизводственных затрат  рабочего времени. Для этого необходимо составить нормативный баланс рабочего времени и сравнить его с фактическим.