Отчет по преддипломной практике программирование контроллера

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение высшего  профессионального образования

«ТЮМЕНСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  НЕФТЕГАЗОВЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ» 

Институт  нефти и газа 
 
 

Кафедра кибернетических систем 
 
 

ОТЧЕТ

По преддипломной практике 
 

Место прохождения  практики: ООО “КогалымНИПИнефть” 
 
 
 

Сроки практики: с 26.01.09г.  по 8.03.09г. 

Выполнил студент  группы  УИТС-04-3  Абдурахманов Ильдар Азизович

                                      
 

Проверил: руководитель практики от кафедры _____________________ 

Оценка:_____________   Дата проверки:_____________ 
 

Проверил: руководитель практики от предприятия __________________ 

Оценка:_____________    Дата проверки:_____________ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Тюмень 2009г.

       Содержание

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Описание  предприятия 

       В структуру Группы «ЛУКОЙЛ» на территории России входят 23 региональные нефтегазодобывающие  предприятия, которые ведут добычу нефти и газа на 328 месторождениях

       В 2005 году добыча нефти по ним составила 86,9 млн.т, что соответствует 18,5 % общероссийской добычи нефти. В 2006 году ожидаемая добыча нефти составила 89,7 млн.т

       Обеспечение проектной технологической документацией  месторождений Группы «ЛУКОЙЛ» - важная неотъемлемая часть деятельности всего  нефтегазодобывающего блока Компании

       По  состоянию на 01.01.2006 предприятия  Компании являются владельцами 402 лицензий в Российской Федерации, в том  числе с правом геологического изучения недр – 49, разведки и добычи полезных ископаемых - 308, геологического изучения недр, разведки и добычи полезных ископаемых – 45.

       За  рубежом ОАО «ЛУКОЙЛ» участвует  в 16 проектах, в том числе в  Казахстане – в 5, Азербайджане –  в 2, в Узбекистане – в 1, в Египте – в 4, в Иране, Ираке, Колумбии и  Саудовской Аравии – в одном проекте  в каждой стране.

       Территория  деятельности ООО “ЛУКОЙЛ-Западная Сибирь”: лицензионных участков – 78, в т.ч. на добычу – 60; суммарная площадь лицензионных участков – 6,642 млн.га; месторождений – 63, в т.ч. в разработке – 45; количество объектов разработки – 162. 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Структура управления 
 

 

 
 
 

 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

3. Структура  управление промышленной автоматики

 
 

 
 
 
 

2. Общие понятия о котельной 

       Устройства, служащие для получения водяного пара заданных параметров, называют котельными установками.

       По  назначению котельные установки  делятся на энергетические, производственные и отопительно-производственные. В  энергетических котельных установках вырабатывается пар для привода турбин. В производственных пар вырабатывается для различных технологических нужд, а в отопительно-производственных для отопления, вентиляции и горячего водоснабжения жилых и производственных зданий. Котельные установки состоят из котлоагрегата и вспомогательного оборудования. В свою очередь котлоагрегат состоит из топочного устройства, котла, пароперегревателя, водяного экономайзера, воздухоподогревателя, арматуры, гарнитуры, каркаса и обмуровки. Рабочим телом котлоагрегата является вода.

       Вспомогательное оборудование котельной установки, куда относятся питательные насосы, тягодутьевые установки, паропроводы  и другое оборудование, предназначено  для подачи воды, топлива и воздуха  в котлоагрегат, а также для  удаления дымовых газов, золы и шлака. Кроме того, к вспомогательному оборудованию относятся аппараты, приборы, устройства для контроля и автоматического регулирования режима работы котлоагрегата.

       В зависимости от производительности котлоагрегаты делятся на котлы  малой мощности, которые могут вырабатывать пар до 5.5 кг/с (19.8 т/ч); котлы средней мощности, вырабатывающие пар до 30 кг/с (108 т/ч), и котлы большой мощности производительностью до 1000 кг/с (3600 т/ч).

       Паровые котлы ДЕ предназначены для выработки  насыщенного или перегретого  пара, используемого для технологических нужд промышленных предприятий, на теплоснабжение систем отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.

       Непосредственно в исследуемой котельной стоят котлы типа ДЕ-16/14-ГМ.

       Котлоагрегаты данного типа работают на газо-мазутном топливе.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Описание технологического процесса 

       Технологический процесс котельной установки представляет собой совокупность двух процессов:

• подготовка воды;
• получение пара.

       Исходная  вода с артезианской скважины  с температурой 10-15°С поступает на вход блока насосов БН-1, состоящий из центробежных секционных насосов ЦНС 38-132, которые создают необходимое давление 0,5 МПа воды на выходе. Вода с насосов поступает в теплообменник ТО-1, используемый для подогрева воды дымовыми газами при температуре 150°С. Вода нагревается до температуры 45°С. После подогрева вода подается в фильтр ХВО [1].

       Ионитный  натрий-катионитовый фильтр ХВО представляет собой металлический цилиндрический сосуд, заполненный практически нерастворимым в воде материалом (катионитом), способным вступать в ионный обмен с растворенными в воде солями. Через распределительное устройство, расположенное в верхней части фильтра, вода фильтруется через слой катионита, содержащего в качестве обменных ионов катионы натрия. При этом катионит поглощает из воды ионы кальция и магния, обуславливающие ее жесткость, а в воду переходит из катионита эквивалентное количество ионов натрия. Когда обменная способность натрий-катионита в процессе фильтрования через него жесткой воды истощается, натрий-катионит подвергается регенерации вытеснением из него ранее поглощенных ионов кальция и магния 6-8%-ным раствором поваренной соли. Для приготовления этого раствора применяется солерастворитель. Таким образом, в фильтре происходит обменная ионная реакция, в результате которой концентрация растворенных в воде катионов жесткости снижается (вода умягчается), что предотвращает образование накипи. Отвод умягченной воды из фильтра осуществляется через дренажное устройство, расположенное в нижней части корпуса.

       Пройдя  фильтр ХВО, умягченная вода дополнительно  подогревается в теплообменнике ТО-2 до температуры 60°С и поступает в деаэратор атмосферного давления ДА-5/4, производительностью 5 т/ч. Деаэрацией  называется  удаление из питательной  и  подпиточной воды растворенных в ней газов (кислорода О₂, двуокиси углерода СО₂),  вызывающих  коррозию  питательных трубопроводов, поверхностей нагрева котлов  и систем теплоснабжения. Количество воды, поступающей в деаэратор, регулируется клапаном. Питательная вода из деаэратора с давлением 0,12 МПа поступает в блок насосов БН-2, которые подымают давление воды до 1,5 – 2,0 МПа (15...20 кгс/см²), чтобы преодолеть давление пара в барабане котла. Этот блок состоит из трех центробежных насосов (два рабочих, один резервный), управляемых электродвигателями. Насосы имеют три основные характеристики: подача (количество воды, перекачиваемой в единицу времени, м³/ч); напор (максимальное давление, создаваемое насосом, м вод. ст.) и допустимая температура воды на входе воды в насос. Для питания парового котла с давлением пара 14кгс/см² используется насос типа ЦНСГ-38-176. Это центробежный насос секционный для горячей воды с подачей 38 м³/ч, создающий напор 176 м вод. ст. и имеющий допустимую температуру воды на всасе 105 °С. Блок насосов БН-2 обеспечивает подачу воды в паровой котел.

         Получение пара из воды слагается  из трех процессов: 

1. подогрева воды до температуры кипения;
2. кипение воды, когда жидкая фаза переходит в насыщенный пар;
3. перегревпара до заданной температуры (при наличии пароперегревателя).

       Тепло, необходимое для получения пара, выделяется при сгорании топлива в топочной камере. Передача тепла от продуктов сгорания к поверхностям нагрева происходит в результате всех видов теплообмена: радиационного, конвективного и теплопроводности.

       Подогрев  воды происходит в экономайзере, парообразование  в экранах, перегрев пара - в пароперегревателях [1].

       Каждый  из этих конструктивных элементов котлоагрегата  участвует в превращении теплоты сгорания топлива в тепловую энергию водяного пара. Теплообмен во всех этих элементах происходит при высоких температурах стенок поверхностей нагрева, находящихся одновременно и под воздействием давления воды или пара. Отсюда и особые требования к поддержанию температуры металла стенок труб в пределах допустимых величин по условиям прочности. Это достигается путем создания устойчивого движения воды и пара внутри трубной системы котлоагрегата за счет разности удельных весов данных компонентов.

       Процесс получения пара протекает в следующем порядке. Центробежными насосами питательная вода непрерывно подается в барабан котла. Ее давление выше давления вырабатываемого пара. Прежде чем попасть в барабан котла, питательная вода проходит через экономайзер, подогреваясь до температуры 140°С. Барабан котла служит распределителем котловой воды и сборником образующего пара. С помощью опускных труб вода из барабана поступает в нижние коллекторы (сборники или распределители), к которым присоединяются трубы экранов, вертикально установленные по внутренним стенкам топочной камеры. Другим концом экранные трубы присоединяются к барабану котла. Как говорилось, экранные трубы представляет поверхность нагрева котла и предназначены для получения пара, кроме того, они защищают стенки топочной камеры от температуры. В результате радиационного (лучевого) нагрева экранных труб находящаяся в них вода закипает, образовавшиеся пузырьки пара стремятся вверх, увлекая за собой еще не вскипевшую воду. По направлению к барабану котла в трубах экрана образуется поток пароводяной смеси. Так как гидростатическое давление пароводяной смеси (эмульсии) в экранных трубах меньше, чем вес столба воды в опускных трубах, то в замкнутой гидравлической системе (барабан котла - опускные трубы - нижние коллекторы - экранные трубы - барабан котла) образуется устойчивое движение (естественная циркуляция).