Характеристика и размещение цветной металлургии в России

География расположения алюминиевых заводов довольно разнообразна, однако,почти все они (за исключением  уральских) в той или иной мере удалены от сырья, но находятся вблизи ГЭС (Волгоград, Волхов, Кандалакша, Надвоицы, Братск, Шелехов, Красноярск, Саяногорск) или крупных энергетических установок, действующих на дешевом топливе (Новокузнецк, Ачинск). 

Совместное производство глинозема и алюминия осуществляется в Северо-Западном районе (Волхов) и на Урале (Краснотурьинск и Каменск-Уральский). 

Самые мощные предприятия  по глинозему действуют в Ачинске,Краснотурьинске, Каменске-Уральском и Пикалеве, по алюминию -- в Братске, Красноярске, Саяногорске и Иркутске (Шелехове). Таким образом, по производству металлического алюминия резко выступает вперед Восточная Сибирь. 

Заключительная стадия технологического процесса в цветной  металлургии -- обработка металлов и  их сплавов -- приближена к районам  потребления и находится обычно в крупных промышленных центрах. Районы потребления притягивают к себе и переработку вторичного сырья -- важного дополнительного ресурса в увеличении производства цветных металлов, дающего возможность получать готовую продукцию с гораздо меньшими затратами. 

На 1 т глинозема  из низкокремнистых бокситов требуется 2,5 т сырья, из высококремнистых -- 3,5 т, причем дополнительно в качестве вспомогательного материала -- свыше 1 т известняка; из нефелинов -- 4т сырья  и 9--12 т известняка. Производство глинозема независимо от типа используемого сырья обладает довольно высокой топливо- и теплоемкостью. В то же время немаловажно комплексное использование нефелинов: из них на 1 т глинозема дополнительно получают около 1 т соды и поташа, 6--8 т цемента (путем утилизации шламов), кроме того, некоторые редкие металлы. 

Оптимальными для  производства глинозема следует  считать районы, где наряду с алюминиевым  сырьем встречаются известняки и  дешевое топливо. Центры производства глинозема расположены на Северо-Западе (Вокситогорск -- тихвинские бокситы, Волхов и Пикалево -- хибинские нефелины), на Урале (Краснотурьинск и Каменск-Уральский -- североуральские бокситы) и в Восточной Сибири (Ачинск -- кия-шалтырские нефелины). Следовательно, глинозем получают не только у источников сырья, а и в стороне от них, но при наличии известняков и дешевого топлива, а также при выгодном транспортно-географическом положении. 

На первом месте  по производству глинозема находится  Урал, затем идут Восточная Сибирь и СевероЗапад, отечественное производство обеспечивает только половину имеющихся  потребностей. Остальное количество глинозема импортируется из ближнего зарубежья (Казахстан, Азербайджан и Украина), а также из Югославии, Венгрии, Греции, Венесуэлы и других стран. 

В перспективе ситуация резко изменится благодаря российско-греческому соглашению о строительстве завода «ЭЛВА» на берегу Коринфского залива и о закупке произведенного там глинозема. Пуск этого предприятия создаст надежную базу по глинозему для отечественных алюминиевых заводов. 

Благодаря значительной электроемкости производство металлического алюминия независимо от качества исходного сырья почти всегда приурочено к источникам дешевой электроэнергии, среди которых первостепенную роль играют мощные гидроэлектростанции. Здесь использование привозного глинозема (около 2 т на 1 т алюминия) оказывается экономически более выгодным по сравнению с передачей электроэнергии или эквивалентного количества топлива в районы производства дешевого глинозема. 

Никель-кобальтовая  промышленность наиболее тесно связана  с источниками сырья, что обусловлено низким содержанием промежуточных продуктов (штейн и файнштейн), получаемых в процессе переработки исходных руд. 

В России эксплуатируются  руды двух типов: сульфидные (медно-никелевые), которые известны на Кольском п-ове (Никель) и в низовьях Енисея (Норильск), и окисленные -- на Урале (Верхний Уфалей, Орск, Реж). Особенно богат сульфидными рудами Норильский район. Здесь выявлены новые источники сырья (Талнахское и Октябрьское месторождения), что дает возможность еще больше расширить металлургический передел по никелю. Норильский район -- крупнейший центр комплексного использования медно-никелевых руд. На действующем здесь комбинате, который объединяет все стадии технологического процесса -- от сырья до готовой продукции, производятся никель, кобальт, платина (вместе с платиноидами), медь и некоторые редкие металлы. Путем утилизации отходов получают серную кислоту, соду и другие химические продукты. 

Для Кольского п-ова, где расположено несколько предприятий  никель-кобальтовой промышленности, также характерна комплексная переработка исходного сырья. Добыча и обогащение медно-никелевых руд и производство файнштейна осуществляются в Никеле. Комбинат «Североникель» (Мончегорск) завершает металлургический передел. Утилизация отходов позволяет дополнительно получать серную кислоту, минеральную вату и термоизоляционные плиты. 

Свинцово-цинковая промышленность основывается на комплексной переработке  разных по составу полиметаллических  руд. На Урале цинк содержится в медных рудах. В Западной Сибири руда Салаирского месторождения состоит преимущественно из цинка. Полиметаллические руды распространены на Северном Кавказе (Садон), в Забайкалье (Нерчинск), на Дальнем Востоке (Дальнегорск). 

По производству свинцово-цинковых концентратов без  металлургического передела выделяется Забайкалье; металлического свинца и цинковых концентратов -- Кузбасс (Белове); по выплавке свинца и цинка -- Северный Кавказ (Владикавказ); по производству металлического цинка из привозных концентратов -- Урал (Челябинск). 

Технологический цикл переработки полиметаллических руд включает их добычу, обогащение, выделение рудных минералов (селективная флотация), получение разными методами металлов, рафинирование. Особенности технологического процесса переработки руд разных месторождений сильно влияют на размещение производства отдельных стадий получения цинка и свинца. Отличительной чертой их размещения является территориальный разрыв отдельных стадий производственного цикла. Это связано с возможностью получать концентраты руд с высоким содержанием металла (до 60--70%), что делает выгодным даже дальние их перевозки. Для выплавки металлического свинца в отличие от цинка нужно относительно небольшое количество топлива. Разные методы получения цинка требуют использования или преимущественно электрической энергии, или технологического топлива. Металлический передел цинка и свинца заканчивается рафинированием чернового металла. 

Полный цикл получения  этих металлов имеет место на Северном Кавказе (Садон). Кроме того, Садон  производит и концентраты руд  этих металлов. В Западной Сибири выплавляется цинк и производится свинцовый концентрат, в Тетюхе на Дальнем Востоке -- свинец и цинковый концентрат. Цинковые и свинцовые концентраты производятся в Нерчинске (Восточная Сибирь), а цинковые -- на Среднеуральском заводе. На привозных концентратах работает Челябинский завод на Урале. 

Свинцово-цинковая промышленность утилизирует производственные отходы. В первую очередь это имеет отношение к цинку, который получают преимущественно гидрометаллургическим способом, т. е. путем электролиза раствора сернокислого цинка. Необходимая в данном случае серная кислота образуется из сернистых газов -- отхода при обжиге цинковых концентратов. Сернокислотное производство имеют в своем составе комбинат «Электроцинк» (Владикавказ) и другие предприятия. 

В отличие от алюминиевой  медная промышленность по-прежнему сохраняется  в главных районах добычи руд. Изменились лишь роль отдельных районов и их специализация. 

Важным по значению районом медной промышленности является Уральский. Его сырьевой базой служат медноколчедановые руды Гайского, Красноуральского, Ревдинского, Блявинского и других месторождений. Однако они не могут обеспечить потребности Красноуральского, Кировоградского, Среднеуральского, Медногорского и других предприятий по выплавке меди. На Урале работают специализированные заводы по рафинированию черновой меди (Верхнепышминский, Кыштымский), обусловливающие роль района в производстве и поставках рафинированной меди в стране. 

Медь производится на ряде новых предприятий в разных районах страны: в Восточной Сибири (Норильск), в Северо-Западном районе (Мончегорск), где она является сопутствующим  металлом при выплавке никеля, молибдена и других цветных металлов. Ряд предприятий по рафинированию и прокату меди сложился вне районов получения черновой меди (Центральный, Северо-Западный и др.). 

Урал характеризуется  преобладанием заводов металлургического  передела (Красноуральск, Кировоград, Ревда, Мёдногорск и др.) над предприятиями по добыче и обогащению медных руд. В результате используются еще привозные концентраты и полуфабрикаты (в основном медные руды с казахстанских месторождений). 

На Урале обособляются друг от друга предприятия по производству черновой меди и ее рафинированию. К первым принадлежат Красноуральский, Кировградский, Среднеуральский (Ревда), Карабашский и Медногорский медеплавильные, ко вторым -- Кыштымский и Верхнепышминский медеэлектролитные заводы. 

Характерна широкая  утилизация отходов в химических целях. На медеплавильных предприятиях Красноуральска, Кировграда и Ревды  сернистые газы служат исходным сырьем для производства серной кислоты. В  Красноуральске и Ревде на основе серной кислоты и привозных апатитовых концентратов производятся фосфатные удобрения. 

Тенденция сбалансированного  развития разных технологических стадий на Урале выражается в расширении добычи и обогащения. 

В дальнейшем намечено вовлекать в оборот новые источники  сырья для производства меди. Для освоения уникального Удоканского месторождения в Восточной Сибири создана одноименная горная компания (УГК) с участием американо-китайского капитала. Месторождение -- третье по величине в мире -- расположено недалеко от ст. Чара на БАМе. Запасы руды составляют 1,2 млрд т при среднем содержании меди 1,5%. Следовательно, в Удоканском месторождении сосредоточено 18--20 млн т меди. 

Рафинирование как  заключительная стадия производства меди непосредственно мало связано с  сырьевыми базами. Фактически оно находится либо там, где есть металлургический передел, образуя специализированные предприятия или комбинируясь с выплавкой чернового металла, либо в районах массового потребления готовой продукции (Москва, Санкт-Петербург, Кольчугино и др.). Благоприятным условием служит наличие дешевой энергии (на 1 т электролитической меди расходуется 3,5--5тыс.кВт-ч). 

Титано-магниевая  промышленность. Магниевое сырье (магнезит, доломит, карналлит и др.) широко распространено на Урале, в Восточной  Сибири и в других районах. Особенностью получения металлического магния является очень большой расход электроэнергии -- до 20 тыс. кВт *ч на 1 т. Первые заводы по производству магния разместились у источников сырья (Березниковский и Соликамский магниевые заводы). В послевоенные годы магниевые заводы сооружались у источников дешевой энергии. На базе комплексного использования сырья возникло производство магния на Калушском химико-металлургическом комбинате. 

Еще большее значение, чем магний, в современной авиационной и космической технике приобретает титан. Месторождения титановых руд имеются на Урале, Кольском полуострове, в Западной Сибири (титано-магнетиты и ильмениты). Электроемкость получения титана еще более высокая, чем магния (свыше 20 тыс. кВт-ч). Предприятия по его производству сразу складывались у источников дешевой энергии на привозном сырье и концентратах. 

Золотодобывающая  промышленность -- одна из старейших  в России. В настоящее время  доля российского золота в мировой  добыче составляет порядка 8%. По разведанным запасам, которые оцениваются не менее чем в 5 тыс. т, Россия значительно уступает только ЮАР, но превосходит Австралию и Канаду и находится на одном уровне с США. Отечественные месторождения представлены россыпными, коренными (рудными) и комплексными (золото в сочетании с медью, полиметаллами и др.). Основные запасы сосредоточены в коренных месторождениях, затем идут комплексные и, наконец, россыпные. 

Между тем наиболее интенсивно всегда разрабатывались  россыпные месторождения: их освоение требовало меньших средств и времени по сравнению с коренными. Запасы россыпного золота к настоящему времени существенно сократились. В перспективе следует ожидать повышения роли коренных месторождений, что связано, в частности, с привлечением иностранного капитала. Одним из примеров может служить создание российско-австралийского АО «Лензолото» на знаменитых приисках Бодайбо, где добычу золота к 2000г. намечено довести до 62 т, т. е. увеличить в несколько раз. Для этой цели будет начато освоение крупнейшего в стране месторождения «Сухой Лог» (запасы около 1,5 тыс. т) с использованием прогрессивных технологий добычи руды и извлечения золота. 

Основная масса  отечественного золота добывается на Дальнем Востоке и в Восточной  Сибири. На Дальнем Востоке 2/3 всей добычи сосредоточено на приисках Якутии (30,7 т) и Магаданской обл. (28,2 т). В Восточной Сибири также добыча на 2/3 концентрируется в Иркутской обл. (11,7 т) и Красноярском крае (10,8 т). Остальное количество золота дают Урал (5%), где прииски возникли много раньше, чем в других районах России, Западная Сибирь и Север европейской части. 

5) МЕЖРАЙОННЫЕ СВЯЗИ 
 

Межрайонные связи  в цветной металлургии России имеют очень большое значение, т.к. часто предприятия добычи и  предприятия обработки цветных  металлов находятся в разных районах. Так например основные добывающие предприятия, как, впрочем, и неразведанные месторождения, расположены в Восточной Сибири, в то время как почти все металлургические заводы находятся за пределами этого региона - преимущественно на Урале. Часто обработка металла требует больших энерго-затрат, а, следовательно, и дешёвой электроэнергии, и предприятия добычи не способны создать условия для обработки сырья, тогда необходима отправка необработанного металла в тот регион, где имеются предприятия по переработке, способные создать нужные условия.