Стальной линейкой измеряют размеры деталей и инструментов.  
 
Чертилку — стальной прутик диаметром 2,5—3 мм с острым закаленным концом — используют для обозначения контуров деталей на металле.  
 
Настольные тиски, которые можно привинтить к краю стола или табурета, служат для закрепления в них предметов во время обработки. Ручные тиски применяют при обработке напильником мелких деталей.  
 
Напильники нужны разной формы — плоские, квадратные, трехгранные, ромбические, полукруглые и круглые, а также разной крупности — драчевые, лицевые и бархатные. Во время работы нельзя ударять напильником по твердым предметам, так как это приводит к повреждению зубьев и его поломке. Следует беречь напильники от попадания на них жира, грязи и пыли, потому что это снижает их режущую способность. Напильники следует периодически чистить стальной щеткой или лопаткой из древесины твердой породы.  
 
Ручными ножницами режут листовой металл толщиной 0,5—1 мм.  
Ножовка для металла состоит из станочка (рамки) и сменного ножовочного полотна. Полотна с мелкими зубьями используют для резания твердых металлов, с крупными — мягких металлов и пластмасс.  
Разводные ключи служат для завинчивания и отвинчивания болтов, гаек и элементов водопроводной сети.  
Плоскогубцы бывают с плоскими и круглыми (круглогубцы) захватами, а также универсальные. Ими придерживают детали, изгибают проволоку, жесть и выполняют другие операции.  
Зубило служит для рубки металлических листов, обрубывания болванок, заготовок и т.п. Желательно иметь зубила нескольких размеров с шириной режущей кромки 5—20 мм.  
Пробойник служит для пробивания отверстий в листовом металле. Необходимо иметь три-четыре пробойника разных размеров.  
Кернером обозначают центры отверстий в металле перед их сверлением.  
Паяльники бывают электрические и обычные. Для домашнего употребления нужен паяльник мощностью 65—100 Вт.  
Настольная наковальня применяется в качестве подставки при рубке металла, клепании, выгибании деталей и др.  
Отвертки должны быть шириной 3—8 мм.  
Настольное точило используют для затачивания инструмента, зачистки деталей и т.д.

ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫЙ  СТАНОК – один из самых простых металлорежущих станков. Подача сверла может быть ручной либо автоматической. Стол вручную перемещается по вертикали (а в некоторых моделях и по радиусу). На схеме показана типичная операция – сверление спиральным сверлом малого отверстия в массивной заготовке. 1 – стол; 2 – тиски; 3 – деталь; 4 – сверло; 5 – автоматическая подача; 6 – ручная подача; 7 – переключение подачи. 
 
 
 
 

Сверлильные станки более широкого назначения оборудуются  рабочим столом с двумя салазками, перемещающимися под прямым углом  друг к другу, устройством ЧПУ  для перемещения стола и управления подачей сверла и устройствами для  автоматической смены сверла. Существуют многошпиндельные сверлильные станки, работающие одновременно с несколькими  сверлами, а также применяются  сверлильные бабки с несколькими  шпинделями, закрепляемые в патроне  одношпиндеольного станка.

Задание

На слесарной  практике нам выдали прямоугольные  пластинки толщиной 4 мм. и из неё  нам надо было сделать образец  детали. Для этого сначала мы должны были сделать разметку.   Сначала  берём штангель-циркуль и проверяем ширину заготовки с одной и с другой стороны, если она несовподает то берём напильник и подгоняем стороны. Затем проводим диагонали и кернером намечаем центр. В точках пересечения окружности с диагоналями проводим линию к сторонам прямоугольника, затем от получившихся линий отступаем 3 мм. и проводим линии параллельные данным. На получившихся линиях кернером отмечаем точки с расстояние  друг от друга равным 6 мм.. Зажимаем получившуюся заготовку в ручные тиски и сверлим на накернёных местах. Затем берём зубила и на по получившимся отверстиям отрубаем зубилам. Далее берём напильник и начинаем придавать заготовки нужные формы. После этого требуется нарезать внутреннюю резьбу. Чтоб её нарезать требуется просверлить отверстие для этого надо взять сверло диаметром на шаг меньше чем требуемая резьба, затем берём мечик смазываем и начинаем нарезать резьбу по часовой стрелки один оборот по часовой, пол против. Остаётся только отшлифовать образец. 

Получившийся оброзец 
 
 
 
 

Сварочный участок

Сварка —  процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или  общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Обычно применяется  для соединения металлов, их сплавов  или термопластов, а также в  медицине.

Электрод - металлический или неметаллический стержень, предназначенный для подвода тока к свариваемому изделию.

Электроды: 
 
- Плавящийся (обычно того же, или сходного металла со свариваемым изделием) 
- Не плавящийся 
- Металлический (W, Th) 
- Не металлический (угольный) 
 
 
 
В зависимости от толщины свариваемого изделия используется проволока 0.3 ... 12 мм  
Покрытие толщиной 0.7 ... 2.5 мм

Самые распространенные электроды - диаметром 3, 4, 5, 6 мм  
(диаметр считается по диаметру проволоки, без учета покрытия)

Электродная проволока

Делится на три  группы по хим. составу: 
- Углеродистая (до 0.12 %С) 
Предназначена для сварки низко и средне углеродистых сталей, 
некоторых низколегированных сталей 
- Легированная 
Предназначена для сварки соответствующих легированных сталей 
- Высоколегированная 
Предназначена для сварки специальных сталей, для наплавки.

Электродные покрытия. Назначение и состав.

В электродное  покрытие входит несколько элементов, различного назначения:

1) Ионизирующие  элементы 
Элементы облегчают возбуждение сварочной дуги и поддерживают ее стабильное горение 
Пример: K2CO3; CaCO3 (мел)

2) Защитные элементы 
Элементы защищают сварочную ванну от контакта с газами атмосферы. Что, в свою очередь, препятствует возникновению окислов металла. 
Пример: K2CO3; CaCO3; крахмал; целлюлоза.  
Все эти вещества образуют защитный барьер из CO2

3) Шлакообразующие  элементы 
Образуют шлак, который затвердевает на поверхности шва и защищает еще горячий шов от воздействия атмосферы. 
Пример: K2CO3; CaF2.

4) Раскислители 
Улучшают качество металла сворного шва (делают зерно металла мельче, как следствие, шов менее хрупкий) 
Пример: Mn, в зависимости от вида сталей - Si, Al

5) Легирующие  элементы 
Позволяют получить различные полезные свойства, распространенный легирующий элемент - хром

6) Связывающий  элемент 
Позволяет наносить на электродную проволоку смесь всех элементов 
Пример: Na2O SiO2 (жидкое стекло) 

Зажигание и  поддержание сварочной дуги.

Перед зажиганием (возбуждением) дуги следует установить необходимую силу сварочного тока, которая зависит от марки электрода, пространственного положения сварки, типа сварного соединения и др. Зажигать дугу можно двумя способами. При  одном способе электрод приближают вертикально к поверхности изделия  до касания металла и быстро отводят  вверх на необходимую длину дуги. При другом - электродом вскользь "чиркают" по поверхности металла. Применение того или иного способа зажигания  дуги зависит от условий сварки и  от навыка сварщика. При правильно  выбранном диаметре электрода и  силе сварочного тока скорость перемещения  дуги имеет большое значение для  качества шва. При повышенной скорости дуга расплавляет основной металл на малую глубину и возможно образование  непроваров. При малой скорости вследствие чрезмерно большого ввода теплоты  дуги в основной металл часто образуется прожог, и расплавленный металл вытекает из сварочной ванны. В некоторых  случаях, например при сварке на спуск, образование под дугой жидкой прослойки из расплавленного электродного металла повышенной толщины, наоборот, может привести к образованию  непроваров.

При окончании  сварки - обрыве дуги следует правильно  заварить кратер. Кратер является зоной  с наибольшим количеством вредных  примесей ввиду повышенной скорости кристаллизации металла, поэтому в  нем наиболее вероятно образование  трещин. По окончании сварки не следует  обрывать дугу, резко отводя электрод от изделия. Необходимо прекратить все  перемещения электрода и медленно удлинять дугу до обрыва; расплавляющийся при этом электродный металл заполнит кратер. При сварке низкоуглеродистой стали кратер иногда выводят в сторону от шва - на основной металл. При случайных обрывах дуги или при смене электродов дугу возбуждают на еще не расплавленном основном металле перед кратером и затем проплавляют металл в кратере. 

Положение электрода  относительно поверхности изделия  и пространственное положение сварки оказывают большое влияние на форму шва и проплавке не основного  металла. При сварке углом назад  улучшаются условия оттеснения из-под  дуги жидкого металла, толщина прослойки  которого уменьшается. При этом улучшаются условия теплопередачи от дуги к  основному металлу и растет глубина  его проплавления. То же наблюдается  при сварке шва на подъем на наклонной  или вертикальной плоскости. При  сварке углом вперед или на спуск  расплавленный металл сварочной  ванны, подтекая под дугу, ухудшает теплопередачу от нее к основному  металлу - глубина проплавления уменьшается, а ширина шва возрастает.

Расплавленный металл в сварочной ванне от вытекания  удерживается в основном силой поверхностного натяжения. Поэтому необходимо уменьшать  ее размер, для чего конец электрода  периодически отводят в сторону  от ванны, давая возможность ей частично закристаллизоваться. Ширину валиков также уменьшают до двух-трех диаметров электродов. Применяют пониженную на 10-20% силу тока и электроды уменьшенного диаметра (для вертикальных и горизонтальных швов не более 5 мм, для потолочных не более 4 мм). 

Сварку вертикальных швов можно выполнять на подъем или  на спуск. При сварке на подъем нижележащий  закристаллизовавшийся металл шва  помогает удержать расплавленный металл сварочной ванны. При этом способе  облегчается возможность провара  корня шва и кромок, так как  расплавленный металл стекает ' с  них в сварочную ванну, улучшая  условия теплопередачи от дуги к  основному металлу. Однако внешний  вид шва - грубочешуйчатый. При сварке на спуск получить качественный провар трудно: шлак и расплавленный металл подтекают под дугу и от дальнейшего  стекания удерживаются только силами давления дуги и поверхностного натяжения. В некоторых случаях их оказывается  недостаточно, и расплавленный металл вытекает из сварочной ванны.

Сварка горизонтальных стыковых швов более затруднена, чем  вертикальных, из-за стекания расплавленного металла из сварочной ванны на нижнюю кромку. В результате возможно образование подреза по верхней  кромке. При сварке металла повышенной толщины обычно делают скос только одной верхней кромки, нижняя помогает удерживать расплавленный металл в  сварочной ванне. Сварка горизонтальных угловых швов в нахлесточных соединениях  не вызывает трудностей и по технике  не отличается от сварки в нижнем положении.