Принцип работы агрегата непрерывного отжига

     2.1.4 Обезжиривание полос

      2.1.4.1 После сварочной машины полоса поступает в установку обезжиривания, состоящую из ванны щелочного обезжиривания № 1, щеточно-моечной машины № 1, ванны щелочного обезжиривания № 2, щеточно-моечной машины № 2 и ванны промывки горячей водой.

      Концентрированный моющий раствор приготавливают в  отделении приготовления растворов  блока химических установок. Для  его приготовления используют препарат Фоскон-207.

      При отсутствии препарата Фоскон-207 производят обезжиривание проката на АНО  растворами на основе моющих средств  типа МС-8, МС-15.

      Концентрированный моющий раствор поступает в циркуляционные баки агрегата, где его разбавляют водой до концентрации в соответствии с таблицей 4.

        Температуру и уровень  раствора регулируют автоматически. Измерение  температуры и концентрации производят в циркуляционных баках. Раствор  с соответствующей температурой и концентрацией насосами направляют в рабочие ванны на агрегате. Между  рабочими ваннами и циркуляционным баком осуществляют циркуляцию раствора. Имеются две циркуляционные системы:

      циркуляционная  система № 1, состоящая из циркуляционного  бака вместимостью 25 м³ и щелочной ванны № 1;

      циркуляционная  система № 2, состоящая из щелочной ванны № 2 и циркуляционного бака вместимостью 25 м³.

      2.1.4.2 Очистку полосы начинают в щелочной ванне с погружения ее в раствор.

      Далее полоса поступает в щеточно-моечную  машину № 1, где ее очищают с помощью  четырех щеток, на которые под  давлением подают воду через коллекторы. Вращение щеток должно совпадать  с направлением движения полосы.

      Направление струй 1-го верхнего коллектора против хода полосы. Усилие прижатия щетки  к полосе определяют по току электродвигателя щетки. Рабочий ток должен быть не менее, чем на один ампер больше тока, фиксируемого при холостом вращении щетки. Щетки щеточно-моечных машин заменяют по мере их износа (определяют визуально). Контролирует старший термист один раз в смену.

      2.1.4.3 Очистку полосы в щеточно-моечной машине № 2 производят аналогично щеточно-моечной машине № 1. Допускается вывод из работы одной щетки при удовлетворительной очистке полосы на выходе из каждой ЩММ.

      2.1.4.4 Окончательную промывку полосы после очистки производят в ванне горячей промывки методом струйной обработки и методом погружения. Для промывки и удаления щелочи применяют умягченную воду, используемую каскадно от ванны промывки до щеточно-моечной машины № 1, после чего воду сливают в дренажную емкость. Удаление влаги с поверхности полосы производят с помощью трех пар отжимных роликов и сушилки № 1, где производится сушка полосы горячим воздухом с температурой до 120ºС.

      2.1.4.5 Приготовление рабочего моющего раствора производят в следующей последовательности:

      открыть питательный клапан, подать воду в  циркуляционный бак и наполнить  до середины – между верхним и  нижним рабочими уровнями;

      для нагрева воды открыть паровой  клапан;

      включить  циркуляционный насос и начать циркуляцию воды по байпасному трубопроводу без подачи воды в рабочую ванну;

      перед пуском агрегата открыть клапан подачи моющего раствора в рабочую ванну  и начать циркуляцию между ванной и циркуляционным баком;

      моющий  раствор приготавливают в отделении  приготовления растворов блока  химических установок.

      2.1.4.6 Массовая концентрация механических примесей в обезжиривающих растворах в ваннах щелочного обезжиривания должна быть не более 1 г/дм³.

      2.1.4.7 Контроль массовой концентрации моющих средств, общей или активной щелочности, массовой доли механических примесей в обезжиривающих растворах осуществляют методами химического анализа не менее 1 раза в смену.

      2.1.4.8 Полную замену рабочих растворов осуществляют один раз в месяц вовремя ППР и при накоплении механических примесей в растворах более  
1 г/дм³. Операции по обезжириванию полосы выполняет травильщик. Контроль операции обезжиривания полосы проводит старший термист и контролер УТК.

     2.2 Термическая обработка холоднокатаного металла в печи отжига АНО.

     2.2.1 Печь состоит из секций нагрева, выдержки, газоструйного охлаждения, повторного нагрева, перестаривания, ускоренного и воздушного охлаждения.

     2.2.2 Термическую обработку полосы проводят в среде защитной атмосферы. В качестве защитной атмосферы применять:

• в печи №1 (СН, СВ, СГО) азотный газ с точкой росы не более минус 60 ^оС и объемной долей кислорода менее 0,002 %;
• в печи № 2 (СПН, СП, СБО) азотно-водородный газ состав его 95-97 % азота, 3-5 % водорода с объемной долей кислорода менее  0,002 % и точкой росы  не более минус 50 ^оС.

     Давление  подачи азота на печи №1 и №2 должно быть 3300-3500 мм. вод. ст. и давление подачи водорода на печь №2 должно быть 3900-4000 мм. вод. ст.

     При обработке металла с повышенными  требованиями к отделке поверхности  в качестве защитной атмосферы в  печи №1 допускается присутствие азотно-водородного газа составом 95-97 % азота, 3-5 % водорода, с объемной долей кислорода менее 0,002 % и точкой росы не более минус 50 ^оС.

     2.2.3 Температуру полосы по секциям агрегата старший термист и термист задает в зависимости от способности к вытяжке проката.

     Переотжиг холоднокатаной углеродистой стали после отжига в АНО с целью восстановления поверхности металла от цветов побежалости (окисленной пленки), ликвидации дефектов "отклонение от плоскостности" и "ржавый" производить по соответствующему режиму таблицы 5.

     Для проката марки 01ЮТ превышение верхнего предела температур в секциях  нагрева и выдержки нарушением не считать. При появлении дефекта "гофра" на поверхности полосы допускается  снижение температуры в секциях  нагрева и выдержки до 830 ^оС.

     Для стали марок 08Ю, 08пс способности  к вытяжке "ВГ" по ГОСТ 9045 с толщиной полосы 0,7 мм и менее, для снижения выхода несоответствующей продукции  по дефектам "линии сдвига" и "излом", температуру в секции газового охлаждения снижают до устранения данных дефектов при этом допускается снижение температуры  в секциях нагрева и выдержки при условии соответствия механических свойств проката требованиям  заказа.

     Для режима "ВГ" температура рабочего пространства в зонах секций нагрева  и выдержки должна соответствовать  данным таблицы 1.

     Таблица 1 - Температура рабочего пространства в зонах секций нагрева и выдержки для режима «ВГ» 

    

     Для режимов "ВОСВ-Т", "ВОСВ", "ОСВ", "СВ" температуры рабочего пространства в зонах секций нагрева и выдержки должны соответствовать данным таблицы 2. 
 
 
 
 
 

     Таблица 2 - Температура рабочего пространства в зонах секций нагрева и выдержки для режимов "ВОСВ-Т", "ВОСВ", "ОСВ", "СВ" 
 

    

     Температура рабочего пространства в зонах секции повторного нагрева должны соответствовать  значениям, приведенным в таблице  3.

     Таблица 3 - Температура рабочего пространства в зонах секции повторного нагрева для режимов "ВОСВ-Т", "ВОСВ", "ОСВ", "СВ", "ВГ" 

    

    В таблицах 1, 3 представлены значения температуры по зонам секций агрегата при максимальных скоростях движения полосы. При снижении скорости транспортировки полосы от максимальных значений температура в секциях АНО может отличаться от значений представленных в таблицах 6, 8 при условии сохранения температуры металла по секциям агрегата в соответствии с таблицами 5, 6, 8 для режима " ВГ".

    2.2.4 Производительность  при отжиге стали марки 08Ю должна быть не более 60 т/ч.

    2.2.5 Максимальную скорость транспортировки полосы для стали марок 08Ю, 08пс категории вытяжки "ВГ" рассчитывают по производительности не более 110 т/ч и не должна превышать 200 м/мин.

    Для проката стали марок 08Ю, 08пс способности  к вытяжке "ВГ" по ГОСТ 9045 с толщиной полосы 0,7 мм и менее скорость транспортировки  в средней части агрегата при  установившемся режиме обработки не менее 110 м/мин.

    2.2.6 Рулоны стали марок 08Ю, 01ЮТ способности к вытяжке "ВОСВ-Т", "ВОСВ", "ОСВ", "СВ" обрабатывать на установившемся режиме.

    2.2.7 Для выхода на заданный режим стали марки 01ЮТ  использовать переходной металл в количестве 150 т с шириной полосы не менее ширины полос стали марки 01ЮТ.

    2.2.8 Металл на экспортные заказы отжигают по технологическим картам и указаниям.

    2.2.9 Перед подачей защитного газа в печные секции их необходимо продуть азотом.

      2.2.10 Подачу азота и азотно-водородного газа в атмосферу печей производить в зависимости от технологических ситуаций.

      Восстановление  технологического режима после простоев до выхода на требуемый режим отжига проката производят в 2 этапа:

     I этап – продувка атмосферы печей азотом до объемной доли кислорода не более 0,2 % при расходе азота:

     - на печь №1 – 2800 – 3000 м³/ч;

     - на печь №2 – 3800 – 4000 м³/ч.

     II этап – установить расход азота:

     - на печь №1 – 2100 – 2300 м³/ч;

     - на печь №2 – 2500 – 2700 м³/ч, при достижении температуры в зонах секции повторного нагрева более 500 ^оС, а в зонах секций перестаривания и быстрого охлаждения более 300 ^оС производить подачу азотно-водородного газа в печь №2 с расходом водорода 70–80 м³/ч, для обеспечения объемной доли водорода в защитном газе 3–5 %.