Автор: Андрей Васякин, 03 Ноября 2010 в 15:56, курсовая работа
В процессе эксплуатации дорожной, строительной, коммунальной и автотранспортной техники (в дальнейшем машин) их надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В машинах появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.
Ремонт машин как область человеческой деятельности возник одновременно с появлением машин. Необходимость и целесообразность ремонта обусловлены неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Ремонт машин даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации машины проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое обслуживание (ТО) и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать машины в технически исправном состоянии.
Коренная организация и техническая реконструкция народного хозяйства обусловила интенсификацию использования строительной, дорожной, коммунальной и автотранспортной техники. В сложнейших условиях развития отечественного дорожно-строительного машиностроения формируется тенденция к увеличению объема ремонтных работ, что в сочетании с замедлением темпов развития системы технического обслуживания (ТО) и ремонта машин вызывает существенное повышение потерь всех видов ресурсов. В связи с этим широкое применение и совершенствование методов, технологии ремонта и системы ремонтных предприятий исключительно актуально и перспективно в процессе развития народного хозяйства.
При прохождении технического обслуживания и ремонта увеличивается срок службы машин, улучшаются экономические показатели использования, повышается надежность, гарантия на увеличение срока службы. Своевременное выполнение работы также влияет на перечисленные показатели.
Современные рыночные отношения между производителем и потребителем вызвали необходимость в формировании новой концепции по обеспечению качества ремонта машин в условиях минимума затрат на обеспечение ресурса, запланированного заводом-изготовителем.
Интенсивное поступление в Россию в последние годы импортного дорожно-строительной и автотранспортной техники также вынуждает специалистов пересмотреть ранее сложившиеся подходы к организации и технологии ремонта машин. Новые материалы, постоянно совершенствующееся диагностическое и технологическое оборудование обеспечивают возможности постоянного развития существующих и разработки новых методов контроля состояния и восстановления работоспособности машин.
Целью выполнения моего курсового проекта является:
Выполнить основные расчеты и расставить технологическое оборудование на сварочно-наплавочном участке, завода по ремонту шасси тракторов МТЗ-80. Программа – 4000 комплектов в год;
ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………….……..4
1 ПЛАНИРОВОЧНАЯ ЧАСТЬ………………………………………………….......5
1.1 Назначение участка………………………………………………….…………...6
1.2 Режим работы участка и годовые фонды времени рабочих, рабочих мест и оборудования….……………………………………………………………………..6
1.3 Расчет годовой трудоемкости участка………………………………………....6
1.4 Расчет количества производственных рабочих…………………………….....6
1.5 Штатная ведомость списочного состава рабочих участка и ИТР…………....7
1.6 Расчет количества мест и основного оборудования…………………………..7
1.7 Расчет площади участка………………………………………………………...9
1.8 Описание технологического процесса на участке …………………………....9
1.9 Подъемно – транспортные средства…………………………………………..10
1.10 Основные строительные требования………………………………………...10
2 ТЕХНИКА БОЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ
НА УЧАСТКЕ………………………………………………………………….....11
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ…………………..…………………………....14
3.1 Описание и назначение детали………………………………………………..
3.2 Описание способов устранения дефектов……………………………………
Заключение…….……………………………………………………………….15
Список используемых источников…………………………………..16
Для наплавки используются наплавочные головки А-580М, ОКС-5523, А-765 или наплавочные установки СН-2, УД-209 и другие.
При наплавке плоской поверхности наплавочная головка или деталь совершает поступательное движение со смещением электродной проволоки на 3... 5 мм поперек движения после наложения шва заданной длины. Наплавку шлицев производят в продольном направлении путем заплавки впадин, устанавливая конец электродной проволоки на середине впадины между шлицами. Основные параметры наплавки плоских поверхностей приведены в табл. 5.
Твердость и износостойкость наплавленного слоя в основном зависят от применяемой электродной проволоки и марки флюса.
Для наплавки используют электродную проволоку: для низкоуглеродистых и низколегированных сталей — из малоуглеродистых (Св-08, Св-08А), марганцовистых (Св-08Г, Св-08ГА, Св-15Г) и кремниймарганцовистых (Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС) сталей; с большим содержанием углерода — Нп-65Г, Нп-80, Нп-30ХГСА, Нп-40Х13 и др.
В зависимости от способа изготовления флюсы для автоматической наплавки делят на плавленые, керамические и флюсы-смеси. Плавленые флюсы содержат стабилизирующие и шлакообразующие элементы, но в них не входят легирующие добавки, поэтому они не могут придавать слою, наплавленному малоуглеродистой, марганцовистой и кремниймарганцовистой проволоками, высокую твердость и износостойкость. Из плавленых флюсов наиболее распространены АН-348А, АН-60, ОСу-45, АН-20, АН-28.
Рис. 4. Схема горения электрической дуги под слоем флюса:
1 — наплавленный металл;
2
— шлаковая корка; 3
— флюс; 4 — электрод; 5 — расплавленный
флюс; 6 — расплавленный металл; 7—
основной металл; е
— смещение электрода с зенита
Таблица 4
Режим наплавки цилиндрических поверхностей
Таблица 5
Основные параметры наплавки плоских поверхностей
Керамические флюсы (АНК-18, АНК-19, АНК-30, КС-Х14Р, ЖСН-1), кроме стабилизирующих и шлакообразующих элементов, содержат легирующие добавки, главным образом в виде ферросплавов (феррохрома, ферротитана и др.), дающие слою, наплавленному малоуглеродистой проволокой, высокую твердость без термообработки и износостойкость.
Флюсы-смеси состоят из плавленого флюса АН-348 с порошками феррохрома, графита, а также жидкого стекла.
Для наплавки деталей
с большим износом
При наплавке могут возникнуть дефекты: неравномерность ширины и высоты наплавленного валика из-за износа мундштука или подающих роликов, чрезмерного вылета электрода; наплыв металла вследствие чрезмерной силы сварочного тока или недостаточного смещения электродов от зенита; поры в наплавленном металле из-за повышенной влажности флюса (его необходимо просушить в течение 1... 1,5 ч при температуре 250...300°С).
В ремонтном производстве наплавку под флюсом применяют для восстановления шеек коленчатых валов, шлицевых поверхностей на различных валах и других деталей автомобиля.
Наплавка в среде углекислого газа. Этот способ восстановления деталей отличается от наплавки под флюсом тем, что в качестве защитной среды используется углекислый газ.
Сущность способа наплавки в среде углекислого газа (рис. 5.) заключается в том, что электродная проволока из кассеты непрерывно подается в зону сварки. Ток к электродной проволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки. При наплавке металл электрода и детали перемешивается. В зону горения дуги под давлением 0,05...0,2 МПа по трубке подается углекислый газ, который, вытесняя воздух, защищает расплавленный металл от вредного действия кислорода и азота воздуха.
При наплавке используют токарный станок, в патроне которого устанавливают деталь 8, на суппорте крепят наплавочный аппарат 2 (рис. 6). Углекислый газ из баллона 7 подается в зону горения. При выходе из баллона 7 газ резко расширяется и переохлаждается. Для подогрева его пропускают через электрический подогреватель 6. Содержащуюся в углекислом газе воду удаляют с помощью осушителя 5, который представляет собой патрон, наполненный обезвоженным медным купоросом или силикагелем. Давление газа понижают с помощью кислородного редуктора 4, а расход его контролируют расходомером 3.
К достоинствам способа относятся — меньший нагрев деталей; возможность наплавки при любом пространственном положении детали; более высокую по площади покрытия производительность процесса (на 20... 30 %); возможность наплавки деталей диаметром менее 40 мм; отсутствие трудоемкой операции по отделению шлаковой корки, а к недостаткам — повышенное разбрызгивание металла (5... 10%), необходимость применения легированной проволоки для получения наплавленного металла с требуемыми свойствами, открытое световое излучение дуги.
Для наплавки применяют следующее оборудование: наплавочные головки АБС, А-384, А-409, А-580, ОКС-1252М; источники питания ВС-200, ВСУ-300, ВС-400, ПСГ-350, АЗД-7,5/30; подогреватели газа; осушитель, заполненный силикагелем КСМ крупностью 2,8—7 мм; редукторы-расходомеры ДРЗ-1-5-7 или ротаметры РС-3, РС-ЗА, РКС-65, или кислородный редуктор РК-53Б.
При наплавке используют материалы: электродную проволоку Св-12ГС, Св-0,8ГС, Св-0,8Г2С, Св-12X13, Св-06Х19Н9Т, Св-18ХМА, Нп-ЗОХГСА; порошковую проволоку ПП-Р18Т, ПП-Р19Т, ПП-4Х28Г и др.
Рис. 5. Схема наплавки в среде углекислого газа:
1 — мундштук; 2 — электродная проволока; 3 —горелка; 4 — наконечник; 5 — сопло горелки; 6 — электрическая дуга; 7 — сварочная ванна; 8 — наплавленный металл; 9 — наплавляемая деталь.
Рис. 6. Схема установки для дуговой наплавки в углекислом газе:
1 — кассета с проволокой; 2 — наплавочный аппарат; 3 — расходомер; 4 — редуктор; 5 — осушитель; 6 — подогреватель; 7 — баллон с углекислым газом; 8 — деталь.
Режимы наплавки, выполняемой на цилиндрических деталях, приведены в табл. 6.
Наплавку в среде углекислого газа производят на постоянном токе обратной полярности. Тип и марку электрода выбирают в зависимости от материала восстанавливаемой детали и требуемых физико-механических свойств наплавленного металла. Скорость подачи проволоки зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуги. Скорость наплавки зависит от толщины наплавляемого металла и качества формирования наплавленного слоя. Наплавку валиков осуществляют с шагом 2,5... 3,5 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины.
Твердость наплавленного металла в зависимости от марки и типа электродной проволоки 200...300 НВ.
Расход углекислого газа зависит от диаметра электродной проволоки. На расход газа оказывают также влияние скорость наплавки, конфигурация изделия и наличие движения воздуха.
Механизированную сварку в углекислом газе применяют при ремонте кабин, кузовов и других деталей, изготовленных из листовой стали небольшой толщины, а также для устранения дефектов резьбы, осей, зубьев, пальцев, шеек валов и т.д.
Таблица 6
Режим наплавки цилиндрических поверхностей
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения данного курсового проекта я произвёл расчёт необходимой площади кузнечно-термического участка, в соответствии с годовой производственной программой. А также разработал технологический процесс на восстановление ролика опорного катка трактора Т-130. Я научился производить расчёт количества рабочих мест на участке, рассчитывать списочное и явочное число рабочих, а также определять количество необходимого рабочего оборудования на участке, и исходя из необходимого оборудования определять необходимую площадь участка.
Полученные в этой работе знания будут необходимы при выполнении дипломного проекта, и пригодятся в дальнейшей работе.
СПИСОК
ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Вишневедский Ю. Т. Технолгическая эксплуатация, обслужевание и ремонт автомобилей: М.: Дашков и К,2006.
2. Вахламов В. К. , подвижной состав автомобильного транспорта: М : Академия, 2003.
3. Власов В. М., Техническое обслужевание и ремонт автомобилей : М.: Академия, 2003.
4.Канафина Г.А.. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. Раздел Охрана труда и окружающей среды/ Г.А. Канафина, И.И. Агулов. – Омск: ОмГКПТ, 2005. – 32с.
5. Стуканов В.А. Устройство автомобилей: Учеб. пособие/ В.А. Стуканов. – М.: Форум: Инфра-М, 2006 – 496с.
6. Стуканов В.А. Основы теории автомобильных двигателей и автомобиля/ В.А. Стуканов. – М.: Форум, 2005. – 368с.
7. Сарбаев В.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей/ В.И. Сарбаев. – М.: Транспорт, 2003. – 256с.
8. Туревский И.С. Электрооборудование автомобилей: Учеб. пособие/ И.С. Туревский, В.Б. Соков, Ю.Н. Калинин. – М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2004. – 368с.
9. Туревский И.С., Техническое обслуживание и ремонт автолмобилей. Часть 2: М.: ИД Форум – инфра М, 2005.
10.Туревский
И.С.Техническое обслуживание автомобилей.
Часть 1: М.: ИД Форум – инфра М, 2007.
Информация о работе Проектирование Кузнечно-термический участка