Расчет станочного приспособления – кондуктор

Е_б=0, т.к. технологическая и измерительная базы совпадают.

6. Определяется погрешность закрепления Е_з

Е_з=0, т.к. направление силы Q и рассчитываемого размера перпендикулярны.

7. Определяется допускаемая величина погрешности положения

Е_п.доп=

Е_п.доп=0,1мм

8. Определяются составляющие погрешности допускаемой погрешности положения

Е_п=,

где Е_нп- погрешность изготовления и сборки приспособления;

      Е_заз — погрешность зазоров;

      Е_уст - погрешность установки;

      Е_пер - погрешность переноса;

      Е_изн - погрешность износа установочных элементов.

Е_заз=0.12-(-0.022)=0,142мм

Езаз=0.142/2=0,071мм

Е_изн=0,02;

Е_уст=0, т.к. кондуктор на станок по шпонке не устанавливается;

E_nep=

где S_max – максимальный зазор между сверлом и втулкой;

      е – расстояние между торцем втулки и деталью;

1. – длина втулки.

Е_пер=0, т.к. расстояние между торцем втулки и деталью равно нулю.

9. Определяется допускаемая величина погрешности изготовления и сборки

приспособления _{Енп доп}. 

Е_{нп доп}=,

Е_{нп доп}= мм

10. Определяется погрешность неточности изготовления приспособления

Е_{нп расч}, которая реально получается при изготовлении. Она определяется из расчета размерной цепи составляющими звеньями которой являются допуски размеров, а также биения между поверхностями составляемых звеньев, а замыкающим звеном является рассчитываемый размер.

S

где – эксцентриситеты;

 – допуски на размеры  составляющих звеньев.

Выявим размерную цепь, замыкающим звеном которой является размер между осью отверстия во втулке 6 и центрирующей поверхностью срезанного пальца 8. Для выявления размерной  цепи начав от одной поверхности (оси), ограничивающей замыкающее звено, найдем составляющие звенья-размеры  между базирующими поверхностями  деталей или их осей.

Размерная цепь: ось отверстия  втулки 6 - ось наружней поверхности  втулки 6 - ось отверстия втулки 11 - ось наружней поверхности втулки 11 - ось отверстия корпуса под  втулку 11 - ось штыря 3 - ось отверстия  корпуса под штырь 3 - ось отверстия  корпуса под срезанный палец 8 - ось наружней цилиндрической поверхности  срезанного пальца 8 — ось центрирующей поверхности срезанного пальца .8 - ось  отверстия втулки 6.

e_l – несоосность между осями отверстия и наружней поверхности втулки 6,

e_l =0.01мм;

е₂ – несоосность между наружней поверхностью втулки 6 и отверстием втулки 11, е₂=0,015-(-0.014)/2=0.0145 мм;

е_З – несоосность между осями отверстия и наружней поверхности втулки 11, е_З=0,01 мм;

е₄ – несоосность между отверстием в корпусе и осью наружней поверхности втулки 11, е₄=0;

е₅ – несоосность между осями отверстия штыря 3 и втулки 11, е₅=17,5±0,005=0,01 мм;

е₆ – несоосность между отверстием в корпусе и осью штыря 3, е₆=0;

е₇ – несоосность между осями отверстия штыря 3 и втулки 11,

е₇=17.5±0.005=0.01 мм;

е₈ – несоосность между осями отверстия корпуса под палец 8 и наружной цилиндрической поверхности пальца 8, е₈=0;

е₉ – несоосность между осями цилиндрической и срезанной поверхностями пальца 8, е₉=0.01мм;

 – допуск на размер между отверстием в корпусе под штырь 3 и отверстием под палец 8, =27±0.05=0.1мм.

Е_{нп.расч} =

Е_{нп.расч}≤Е_нп.доп

0.113>0.0675

Условие не выполняется, поэтому  необходимо уменьшить допуск на размер 35±0.01 и размер 27±0.05 или изменить схему базирования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы:

1. Справочник технолога – Машиностроитель. В 2-х т.Т.2/ Под ред. А.Г.

Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.:

Машиностроение, 1985.-496с.

2. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Т.1/ Под ред Б.Н.

Вардашкина, А.А.Шатилова. - М.: Машиностроение, 1984. - 592с.

3. Расчёт точности станочных приспособлений: Метод, указ. к практической работе №6 по курсу «Проектирование приспособлений»./ Ф.В. Беляков, Е.С. Огурцов. - Омск, ОмПИ, 1989. - 40с.