Автор: Пользователь скрыл имя, 09 Мая 2012 в 18:44, курсовая работа
Целью данной курсового проекта является расширение и углубление знаний, приобретение практических навыков по проектированию новых и реконструкции действующих ЭСПЦ. Также развитие инженерного мышления, направленного на поиск наилучших технологий.
В этом курсовом проекте выполнен: расчет расходных коэффициентов и выхода годного по каждому переделу и по заводу в целом, общего количества необходимого покупного лома, выбор, обоснование и расчет количества основного и вспомогательного технологического оборудования и разработку планировочных решений по размещению этого оборудования в цехе, расчет планировочных параметров цеха. Курсовой проект включает пояснительную записку и чертежи (формат А4, А1).
Задание 2
Реферат 4
1. Введение 5
2. Исходные данные 6
3. Выбор и обоснование технологии плавки,
и разливки стали 9
4. Расчет баланса металошихты по заводу 15
5. Разработка схемы грузопотоков исходных
материалов и продуктов плавки 19
6. Обоснование и расчет количества
оборудования отделений цеха 21
7. Оприделение параметров и
обьемно-планировочные решения цеха 30
8. Выводы 33
9. Литература 34
10. ПРИЛОЖЕНИЕ
Таблица 4.8
| № | Приход | тыс.т | % | № |
|
тыс.т | % |
| 1 | Покупная металлоши-хта | 510107 | 92,3 | 1 | Получено готовых изделий | 453369 | 88,02 |
| Из: КПЦ | 289000 | ||||||
| КЦ | 164369 | ||||||
| 2 | Оборотные отходы | 42613 | 7,7 | 2 | Оборотные отходы | 42613 | 7,7 |
| 3 | Безвозвратные отходы | ||||||
| Из: ЭСПЦ | 40095 | 7,2 | |||||
| КПЦ | 11400 | 2,06 | |||||
| КЦ | 3578 | 0,65 | |||||
| цто | 4625 | 0,84 | |||||
| Итого: | 552720 | 100 | Итого: | 552720 | 100 |
Сводный баланс металла по заводу приведен в табл. 1.2.10.
1. Общий выход металла по заводу:
Мсгп / Млома х 100% = 453369/ 552720 х 100% = 88,02 % .
2.
Образуется безвозвратных
Мб.п. / Млома х 100% = 59698 / 552720 х 100% = 10,8 %
3. Образуется возвратных отходов, %:
Мв.п. / Млома х 100% = 42613 / 552720
х 100% = 7,7 %
5.
Разработка схемы грузопотоков
исходных материалов
и продуктов плавки
Основные грузопотоки ЭСПЦ связаны с обеспечением приема лома и загрузки его в печи, подачи и загрузки сыпучих шлакообразующих материалов и ферросплавов, загрузки легирующих в печи, уборки шлака, разливки стали и транспортировки в другие цехи готовой продукции (рис.5.1).
Согласно приведенной на рис.5.1. схеме, сыпучие материалы и лом железнодорожным транспортом поступает в шихтовый пролет главного здания ЭСПЦ и разгружается в ямные бункеры 1, из которых магнитная шихта магнитными кранами 2 загружается в саморазгружающиеся бадьи 3. При поступлении в шихтовый пролет немагнитной шихты в контейнерах, последние разгружаются мостовым краном непосредственно в саморазгружающуюся бадью 3. После взвешивания бадью на тележке 4 перевозят по поперечным путям из шихтового в печной пролет II. Бадью с шихтой снимают с тележки завалочным краном 20 и устанавливают над печью 21 с предварительно отведенным сводом.
Рис.5.1.
Схема грузопотоков электросталеплавильного
цеха
Завалочный
кран 20 опускает саморазгружающуюся
бадью 3 внутрь рабочего пространства
печи, не доходя до уровня подины на 500
мм бадья раскрывается, лом загружается
в печь. Поступающие в шихтовый пролет
шлакообразующие материалы разгружаются
в приемные переносные бункеры 5. Сушат
материалы в барабанном сушиле 6, откуда
материалы поступают в переносные бункеры
7, которые затем переносятся мостовым
краном шихтового пролета 2 на балкон
рабочей площадки печного пролета II.
Из переносного бункера материалы загружают
в мульду 17 и крановой завалочной машиной
(мульдозавалочным краном) 18 подают
в печь 21. Кокс и бой электродов из
бункеров шихтового пролета I поступают
для измельчения на бегуны 9, затем
загружаются в мульды 8 и мостовым
краном 2 переносятся на балкон рабочей
площадки печного пролета II. После
взвешивания на весах
16, расположенных на платформе, размельченный
кокс и бой загружают в ДСП крановой завалочной
машиной. Ферросплавы из бункера 11
шихтового пролета подают для дробления
в щековую дробилку 13, загружают в
мульды 12, переносят мульдомагнитным
мостовым краном на балкон рабочей площадки
II, где взвешивают на весах 14 и задают
в нагревательную газовую печь 15 для
нагрева. Все операции по транспортировке
мульд с ферросплавами осуществляет мульдомагнитный
кран 2. Нагретые ферросплавы загружаются
в ДСП крановой завалочной машиной 18.
В разливочном пролете III сталь из
печи выливается в ковш подвешенный на
крюк крана 23, из которого затем разливается
в изложницы 26. Подача ковша 23 под
разливку осуществляется разливочным
краном 22. Слитки, разлитые сифоном
в изложницы, на тележках подаются в стрипперное
отделение, и затем в прокатный цех. Шлак
эвакуируется из цеха с помощью самодвижущей
тележки в сторону разливочного пролета,
откуда с помощью мостового крана опорожняется.
6 Обоснование и расчет количества оборудования отделений цеха
Таблица 6.1
Продолжительность отдельных периодов плавки в дуговой сталеплавильной электропечи (ч-мин)
|
Таблица 6.2
Режим работы и годовой фонд рабочего времени дуговой сталеплавильной электропечи
| Вместимостью печи, т | Режим работы | Продолжительность ремонта, сут/год | Годовой фонд рабочего времени, сут. | |||
| капитальный | холоди, и проф. | горячий | всего | |||
| 50 | круглосуточно, без выходных | 8 | 12 | 32 | 52 | 313 |
5.1. Расчет количества оборудования печного пролета
Расчет годовой производительности печи и определение количества печей
| ПП.Г. = 24∙М∙τф/Т | |||||||||||||
| где | М – вместимость печи, т | ||||||||||||
| τф – фактическое время работы печи, сут/год | |||||||||||||
| Т – продолжительность плавки, час | |||||||||||||
| ПП.Г. = | 24 × | 50 | × | 313 | = | 225360 | т/год | ||||||
| 1,666 | |||||||||||||
| Необходимо печей | |||||||||||||
| nп = ПЦ.Г./ПП.Г. | |||||||||||||
| nП = | 500000 | = | 2,21 | шт | |||||||||
| 225360 | |||||||||||||
| Принимаем печей | 3 | ||||||||||||
| Количество кранов в печном пролете | |||||||||||||
| В пролете работают краны грузоподъемностью | 100 | т | |||||||||||
| Задолженность одного крана на плавку | 64 | мин | |||||||||||
| Количество плавок в сутки | |||||||||||||
| nпл = 24/Т | |||||||||||||
| nпл = | 24 | = | 14,4 | плавок | |||||||||
| 1,666 | |||||||||||||
| Для 3 печей 43,2 плавки Задолженность крана по цехе в сутки |
|||||||||||||
| 64 | × | 43,2 | = | 2765 | мин | ||||||||
| Требуется кранов | |||||||||||||
| 2765 | = | 2,4 | |||||||||||
| 1440 ∙ 0,8 | |||||||||||||
| Принимаем рабочий парк кранов | 3 | ||||||||||||
| Количество шлаковых ковшей: | |||||||||||||
| - в обороте | 2 | ||||||||||||
| - под печью | 3 | ||||||||||||
| - в раздаточном пролете | 2 | ||||||||||||
| - в отделении шлакопереработки | 1 | ||||||||||||
| - в резерве или ремонте | 1 | ||||||||||||
| Итого | 9 | ||||||||||||
| 5.2.
Расчет количества |
|||||||||||||
| Количество кранов в распределительном пролете | |||||||||||||
| В пролете работают краны грузоподъемностью | 100 | т | |||||||||||
| Задолженность одного крана на плавку | 55 | мин | |||||||||||
| Задолженность крана по цехе в сутки | |||||||||||||
| 55 | х | 43,2 | = | 2376 | мин | ||||||||
| Требуется кранов | |||||||||||||
| 2376 | = | 2,26 | |||||||||||
| 1440 ∙ 0,8 | |||||||||||||
| Принимаем рабочий парк кранов | 3 | ||||||||||||
| Расчет количества разливочных ковшей |
|||||||||||||
| Для данной печи | 50 | т принимаем ковши вместимостью | 60 | т | |||||||||
| Задолженность ковша на плавку составляет | 250 | мин | |||||||||||
| Количество оборотов одного ковша за сутки | |||||||||||||
| 1440 | = | 5,76 | |||||||||||
| 250 | |||||||||||||
| Необходимо иметь в работе ковшей |
|||||||||||||
| 43,2 | = | 7,5 | принимаем | 8 | |||||||||
| 5,76 | |||||||||||||
| Количество ковшей, выбывающих в сутки на ремонт при стойкости футеровки 15 плавок | |||||||||||||
| 43,2 | = | 1,86 | принимаем | 3 | |||||||||
| 15 | |||||||||||||
| Требуется ковшей | |||||||||||||
| 8 | + | 3 | = | 11 | |||||||||
| Учитывая, что в ремонте находится 1 ковш и 1 ковш резервный, получаем | |||||||||||||
| 11 | + 1 + 1 = | 13 | ковшей | ||||||||||
| Число составов в обороте | |||||||||||||
| nc = K∙ | nпл∙qn∙τn | ||||||||||||
| 100∙24∙e | |||||||||||||
| K – коэфф. неравномерности выпуска сплава, равный 1,2 | |||||||||||||
| е – число разлитых плавок в одном составе, равное единице. | |||||||||||||
| Изложниц для разливки одной плавки | |||||||||||||
| nизл = | М | + nд | |||||||||||
| mn | |||||||||||||
| nд – кол. резервных иложниц, на случай | |||||||||||||
| получения избытка металла | |||||||||||||
| Тележек на одну плавку | |||||||||||||
| bпл = | nизл | ||||||||||||
| а | |||||||||||||
| Таблица 5.3 - Расчет количества разливочных составов, тележек и изложниц | |||
| Показатели | Развес слитков, mn, т | ||
| 3,13 | 6,25 | 12,5 | |
| Доля плавок данного развеса, qn, % | 35 | 35 | 30 |
| Кол. плавок данного развеса | 15,12 | 15,12 | 12,96 |
| Вид разливки | сифоном | сифоном | сифоном |
| Вид охлаждения слитков | горячий всад | горячий всад | горячий всад |
| Длительность оборота состава, τn, мин | 407 | 391 | 455 |
| Число составов в обороте | 5 | 5 | 5 |
| Резервные составы | 1 | 0 | 1 |
| Всего составов по цеху | 17 | ||
| Изложниц для разливки одной плавки | 17 | 9 | 5 |
| Изложниц на тележке, а, шт | 4 | 2 | 1 |
| Тележек на одну плавку, bпл, шт | 5 | 5 | 5 |
| Количество разливочных тележек | 26 | 26 | 26 |
| Количество изложниц | 111 | 59 | 33 |
| Всего изложниц | 203 | ||