Объёмная
Ш. сопровождается потерями металла
с удаляемым заусенцем (облоем).
Меньшие отходы даёт Ш. в закрытых штампах,
однако удельные нагрузки в них больше,
чем в открытых, что приводит к уменьшению
стойкости штампов. Снижение отходов при
Ш. в открытых штампах достигается предварительной
обработкой заготовки в заготовит. ручьях,
ковочных вальцах, использованием заготовок,
приближающихся по форме к поковке, а также
выбором рациональной формы канавки для
заусенца. При горячей Ш. поверхность заготовки
окисляется, образуя слой окалины, что
также ведёт к потерям металла; потери
металла с окалиной сокращаются при безокислительной
нагреве в пламенных печах (с защитной
атмосферой) или скоростном нагреве в
индукционных нагревательных установках.
Применение высокоскоростной Ш. (скорость
подвижных частей молота 10—25 м/сек)
позволяет уменьшить охлаждение заготовки
в процессе деформирования и получать
детали с тонкими ребрами. Для уменьшения
охлаждения заготовки применяют также
изотермическую Ш. (главным образом цветных
металлов), при которой штамп нагревают
до температур, близких к ковочным. Начинает
применяться совмещение литья с горячей
Ш., при котором отливается заготовка,
близкая по форме к поковке; после застывания
металла и охлаждения до ковочных температур
заготовку штампуют в открытых или закрытых
штампах. Ш. улучшает механические свойства
литой заготовки; образующиеся отходы
сразу поступают на переплавку.
Листовая
штамповка, листовое штампование, изготовление
полуфабрикатов, деталей и готовых изделий
из листовых металлических заготовок
деформированием их под действием давления.
Л. ш. возникла
много столетий назад как способ изготовления
одинаковых по форме и размерам деталей
домашней утвари, украшений, оружия. Техническое
и производственное совершенствование
Л. ш. получила во 2-й половине 19 в. в связи
с массовым производством деталей вооружения,
посуды (керосиновых ламп) и др. предметов.
Совершенствование технологии Л. ш. обеспечивало
значительное увеличение производительности
и улучшение эксплуатационных показателей
деталей. В начале 20 в. Л. ш. сыграла исключительную
роль в автомобилестроении (особенно и
изготовлении кузовов); в 30-е гг. — в авиа-
и судостроении и производстве бытовых
машин; в 50-е гг. — в ракетостроении. Детали,
полученные Л. ш., обладают высокой прочностью
при относительно небольшой массе и отличаются
рациональностью форм. Благодаря использованию
пластических материалов Л. ш. позволяет
получать и сложные по форме тонкостенные
детали, и массивные прочные детали, которые
не могут быть получены иным способом
(например, Л. ш. можно изготовить стрелку
ручных часов и пятиметровый лонжерон
грузового автомобиля). Л. ш. деталей в
сочетании со сваркой позволяет производить
неразъемные узлы практически неограниченных
размеров (в вагоностроении, судостроении).
В качестве
заготовок используют ленту, полосу,
лист. Штампуют обычно холодные заготовки.
При малой пластичности материала или
при недостаточной мощности оборудования
штампуют горячие заготовки. Основные
операции Л. ш. — разделительные и формоизменяющие.
В результате разделительных операций
деформируемая часть заготовки разделяется
при сдвиге материала по заданному контуру;
к ним относятся отрезка, разрезка, вырубка,
пробивка, проколка, обрезка, надрезка
и зачистка. В формоизменяющих операциях
деформированная часть заготовки изменяет
свои формы и размеры, материал перемещается
без разрушения; к ним относятся гибка,
скручивание, навивка, раздача, обжим,
отбортовка, вытяжка, рельефная формовка
и др.
Л. ш. осуществляют
в штампах, состоящих, как
правило, из неподвижной и подвижной половин,
несущих рабочие части (матрицу и пуансон),
при сближении которых помещенная между
ними заготовка деформируется (рис.).
Половины штампов закреплены в прессе. Неподвижная половина
— на столе, подвижная — в ползуне (исполнительном
механизме). Рабочие части штампов изготовляют
из инструментальных сталей; при мелкосерийной
штамповке деталей из алюминия и др. мягких
материалов применяют различные заменители
(пластмассы, прессованную древесину и
др.).
Для удешевления
производства при малом объёме
Л. ш. деталей (особенно крупногабаритных)
матрицу изготовляют из чугуна,
стали или бетона, а пуансон
заменяют водой или др. жидкостью,
находящейся в контейнере, расположенном
на матрице над заготовкой. В результате
взрыва порохового заряда в воде создаётся
давление на листовую заготовку и происходит
её деформация по форме матрицы. Этот метод
назван взрывным
штампованием.
Используют также электрический разряд,
действие которого на воду передаётся
заготовке, — метод электролитической
штамповки. Заготовки можно штамповать
в штампе, который имеет одну рабочую часть
(матрицу или пуансон). В этом случае для
создания давления на заготовку используют
разряд высоковольтных конденсаторов,
в результате которого создаётся мощное
быстроменяющееся магнитное поле, — метод
электромагнитной штамповки (см. Кузнечно-штамповочное
производство).
Точность деталей, полученных Л. ш. (по
большинству операций), оценивается 3—4-м
классом, отдельные операции — зачистка,
специальные приёмы вырубки и пробивки,
вытяжка с утонением, калибровка обеспечивают
2-й класс. При холодной Л. ш. качество поверхности
листовых заготовок в большинстве случаев
сохраняется, поэтому при штамповке из
холоднокатаных материалов чистота поверхностей
деталей — 6—8-го класса. Удельная прочность,
характерная для заготовок из проката,
после Л. ш. не понижается, а, напротив,
в результате некоторых формоизменяющих
операций вследствие сопутствующего им
упрочнения материала повышается.
Стоимость
деталей в основном слагается
из стоимости материала и издержек
на их изготовление. При Л. ш.
стоимость металлов в среднем составляет
80—85%, а издержки на изготовление — 15—20%.
Разнообразие методов штамповки, применение
различных по конструкции штампов (специальных
и универсальных) и использование соответствующих
материалов для их изготовления обеспечивают
рентабельное производство одних и тех
же деталей Л. ш. при любом объёме выпуска.
Л. ш. — высокопроизводительный процесс,
например на прессах с усилием 1 Мн
(100 тс) при работе с ручной подачей
заготовок из ленты часовая производительность
составляет 600—800 деталей, а с валковой
подачей — 3000—4000 и более.
Т. о., Л.
ш. обеспечивает сведение сложных
процессов производства к более
простым (удары пресса), стабильную
точность штампуемых деталей,
изготовление деталей небольшим
числом операций и переходов,
низкие издержки производства, сохранение
и в отд. случаях увеличение удельной прочности
материала заготовки, низкую стоимость
инструмента-штампа. Методами Л. ш. получают
детали и готовые изделия для многих отраслей
народного хозяйства: приборостроения
и судостроения, автомобильной и авиационной
промышленности, часового производства
и т. д.
Для дальнейшего
совершенствования Л. ш. необходимы:
более полная механизация и
автоматизация мелкосерийного производства,
применение автоматических линий
прессов в массовом производстве,
повышение стойкости и быстросменности
штампов, повышение эффективности использования
прессового оборудования, увеличение
скорости деформирования в формообразующих
операциях, снижение расхода металла.
Схема
установки заготовки
при листовой штамповке
в вырубном штампе: 1
— штамп; 2 — матрица; 3
— пуансон; 4 — пуансонодержатель; 5
— верхняя плита; 6 —
заготовка; 7 — вырубленная
деталь.
При листовой
Ш. заготовкой служит лист, полоса
или лента. Применяется листовая
Ш. для изготовления плоских и
пространственных (в т. ч. сложных) деталей,
у которых толщина значительно меньше
др. размеров — обычно менее 10 мм. Заготовки
большей толщины обычно штампуют с нагревом
до ковочной температуры (горячая листовая
Ш.). При листовой Ш. (особенно холодной)
отделочная обработка деталей резанием,
как правило, не требуется. Листовая Ш.
рациональна в производствах с различной
серийностью.
В мелкосерийном
производстве применяются особые
способы Ш.: Ш. эластичными средами
(жидкостью, резиной, полиуретаном
и т.п.), импульсная Ш., использующая энергию
ударной волны в жидкости (взрывная и электрогидравлическая
Ш.) или действие мощных быстроменяющихся
магнитных полей (электромагнитная Ш.).
С целью увеличения допустимого формоизменения
заготовки иногда применяется Ш. с дифференцированным
нагревом. В этом случае деформируемая
часть заготовки нагревается за счёт контакта
с нагретым инструментом или при прохождении
через неё электрического тока. Рациональное
распределение температур в заготовке
и соответственно механических свойств
металла значительно повышает допустимое
формоизменение заготовки.
Для Ш.
используются разнообразные машины: молоты, кривошипные
прессы, горизонтально-ковочные
машины, гидравлические
прессы, кузнечно-штамповочные
автоматы
и др. В крупносерийном производстве для
Ш. применяют автоматы и автоматизированные
линии, а также всевозможные загрузочные
и манипулирующие устройства (включая
промышленных роботов), позволяющие существенно
повысить производительность труда.
Холодная
штамповка, процесс обработки давлением
листового или сортового металла, обычно
осуществляемый без нагрева заготовки.
При Х. ш. процесс изготовления деталей
расчленяется на операции и переходы,
выполняемые в специализированных штампах.
Х. ш. сопровождается упрочнением, т. е.
увеличением прочности металла и уменьшением
его пластичности, затрудняющим деформирование
в последующих операциях. Для устранения
вредного влияния упрочнения применяют
межоперационную термообработку (рекристаллизационный
отжиг). Х. ш. позволяет получать детали
высокой точности, с поверхностью хорошего
качества, почти не требующие в процессе
изготовления обработки резанием. Отсутствие
нагрева при Х. ш. создаёт благоприятные
предпосылки для механизации и автоматизации
технологического процесса, что повышает
производительность и улучшает условия
труда.
При Х.
ш. листового металла в разделительных
операциях разрушение происходит
при меньшем внедрении режущих
кромок инструмента в заготовку, чем
при горячей штамповке листового металла,
а сопротивление срезу составляет примерно
0,8 предела прочности. В формоизменяющих
операциях Х. ш. листового металла на допустимую
степень деформации существенное влияние
оказывает упрочнение. Увеличение допустимой
степени деформации в операциях Х. ш. достигается
созданием оптимальных условий деформирования
(схема силового воздействия, конструкция
штампа, рациональная конфигурация рабочего
инструмента, скорость деформирования,
смазка и т.п.). При листовой Х. ш. заготовка
получает разные деформации в различных
участках и соответственно различное
упрочнение. Сочетание рационального
распределения деформаций, зависящего
от размеров и формы заготовки, а также
типа применяемых операций и условий их
осуществления, с термическими операциями
(как для всей заготовки, так и для отдельных
её частей) позволяет получать наилучшие
эксплуатационные свойства деталей (жёсткость,
прочность, износостойкость и т.п.) при
наименьшей массе деталей (облегчённые
конструкции).
Х. ш. сортового
металла разделяется на штамповку
в открытых штампах, холодное
выдавливание, холодную
высадку.
Объёмная Х. ш. осуществляется в штампах,
аналогичных штампам объёмной горячей
штамповки, обеспечивающих последовательное
приближение формы заготовки к форме детали.
Вследствие упрочнения процесс Х. ш. обычно
расчленяется на большее число операций
и переходов, чем при горячей штамповке,
а для увеличения пластичности и уменьшения
сопротивления деформированию используют
межоперационные отжиги. При холодной
объёмной штамповке в открытых штампах
применяют промежуточную обрезку заусенца,
что позволяет уменьшить усилие деформирования
и повысить точность размеров штампуемых
изделий. Удельные усилия деформирования
при холодной объёмной штамповке достигают
3000 Мн/м2, что вынуждает
использовать этот процесс только для
изготовления деталей небольших размеров.
Для уменьшения удельных усилий штамповки
применяют смазку, противостоящую выдавливанию
с контактных поверхностей при высоких
удельных усилиях (например, минеральные
масла с наполнителями в виде графита,
талька, дисульфида молибдена и т.п.). Холодное
выдавливание осуществляется по схемам
деформирования, сходным с прессованием
металлов.
Используют прямое, обратное, боковое
и комбинированное выдавливания, различающиеся
направлением течения металла по сравнению
с направлением смещения пуансона относительно
матрицы. При комбинированном выдавливании
в рабочем инструменте имеется несколько
каналов, по которым металл вытекает из
полости матрицы, причём могут одновременно
иметь место элементы прямого, обратного
или бокового выдавливания. Холодным выдавливанием
получают сплошные и полые детали довольно
сложной конфигурации. Схема всестороннего
сжатия, при которой происходит холодное
выдавливание, обеспечивает увеличение
пластичности металла и позволяет получать
без разрушения большое формоизменение
заготовки. Упрочнение металла, возникающее
при холодном выдавливании, ограничивает
допустимое формоизменение и вынуждает
в ряде случаев использовать межоперационные
отжиги; кроме того, из-за больших удельных
усилий деформирования допустимое формоизменение
обычно ограничивается и прочностью инструмента.
Для уменьшения удельных усилий деформирования
подбирают рациональные форму и размеры
инструмента, применяют различные смазки.
Повышенная прочность инструмента достигается
использованием высокопрочных инструментальных
сталей, рациональной термообработкой
пуансонов и матриц, бандажированием матриц
и т.п. Из пластичных металлов и сплавов
Х. ш. можно получать полые детали с толщиной
стенки в десятые и даже сотые доли мм.