Отчет по практике на заводе "Центролит"

Введение.

    Гомельский  литейный завод «Центролит» подчиняется  Министерству промышленности РБ.

    Гомельский  литейный завод «Центролит» расположен в западной части города Гомеля и  занимает территорию размерами: 1050 на 400 метров.

    РУП «Гомельский литейный завод «Центролит» - крупное специализированное предприятие по выпуску литых заготовок и готовых изделий для станкостроения, машиностроения и металлообработки, а также товаров народного потребления (ТНП). Завод производит фасонное литье из серого и высокопрочного чугуна, алюминиевых сплавов и др. Предприятие функционирует с 1965 года.

    Проектная мощность завода 92 тыс. т. литья в  год.

    Расчетная производственная мощность завода в  настоящее время 32 тыс. тн. литья в год. Завод оснащен широкой гаммой плавильного, формовочного и стержневого оборудования, позволяющего производить отливки весом от 15 т до нескольких грамм любой сложности. Соответственно используется спектр современных технологий, формовочных и стержневых смесей и способов литья. Для производства крупного литья развесом от 15т до 0,5т применяются песчано-глинистые формовочные смеси, жидкоподвижные самотвердеющие (ЖСС) и пластичные смеси (ПСС). Для изготовления форм установлена автоматическая линия АЛИФ с размером опок 1,9 х 3,0 м, поточно-механизированная линия включающая установку непрерывного приготовления ЖСС мод. 19415 для изготовления форм и смесеприготовительная установка непрерывного приготовления смесей ПСС мод. 19657 для изготовления стержней. Для поверхностной подсушки используются переносные горелки. Для выбивки форм установлена инерционная выбивная решетка.

    Среднее литье (0,12-1,5тн) изготавливается на поточно-механизированной линии с использованием формовочных машин 234 и 235 с установками поверхностной подсушки форм газовыми горелками.

    Имеется также участок литья в постоянные формы - кокиль.

    Крупное и среднее литье производится в цехе №1.

    Мелкое  литье (цех № 3) производится на автоматических линиях: без опочной формовки «HUNTER», воздушно-прессовой «ФДК», линии АЛИФ с суммарной мощностью всех электродвигателей 160 кВт, участке оболочкового литья. Формовочная линия «ФДК» предназначена для изготовления отливок в опоках 800x750 мм из единой смеси, приготавливаемой на встроенной смесеприготовительной установке. Формовочная линия «ФДК» имеет производительность 100 форм/час и суммарную мощность всех электродвигателей 500 кВт. Стержни изготавливаются на стержневых автоматах, использующих смеси горячего и холодного твердения.

    Оба цеха расположены в литейном корпусе. В этом корпусе находятся также  плавильные печи (цех №5); вагранка коксовая, производительностью 2,5-3,0 т/ч; ч; электрические индукционные тигельные печи промышленной частоты ИЧТ-10 с потребляемой мощностью 2495 кВт, емкостью 10т - 3шт.; такие же ИЧТМ-6, емкостью 6т - 3шт.

    В цехе имеется линия непрерывного литья А-126 производительностью 3-10 тн/сутки в зависимости от профиля заготовки. Для поддержания температуры металла в металлоприемниках установлена газовая горелка с расходом - 25 м³/ч. Установка работает в непрерывном режиме.

    Для изготовления формовочных смесей в литейном корпусе имеется смесеприготовительный участок с соответствующим оборудованием: смешивающие бегуны мод. 114, производительностью 10 т/ч; установка приготовления облицовочной смеси; комплект оборудования подготовки оборотной смеси для повторного использования, в том числе: полигональное сито, магнитные сепараторы, система конвейеров и бункеров.

    Литейный  корпус оснащен внутрицеховым транспортом, а также связан транспортным оборудованием с корпусом, в котором расположены склады формовочных и шихтовых материалов и сухого песка, а также корпусом очистки и обрубки литья. В последнем находятся: гидрокамера ЛН-407 (установочная мощность 170 кВт), две гидрокамеры ЛН-408 (установочная мощность 90 кВт), насосная станция высокого давления 13 Гр-1 (установочная мощность 180 кВт), дробеметная камера 374С (установочная мощность 80 кВт), дробеметная камера 372 (установочная мощность 34,2кВт), дробеметная камера 42612, дробеметная камера ДК-10, печи термические - 3 шт., камера охладительная, наждачные станки подвесные 3374К, печь термическая с выкатным подом ГЧ113. В обрубочно-очистном корпусе отливки, поступающие из литейного корпуса, отделяются от литников, очищаются от остатков формовочных и стержневых смесей, а также в случае необходимости проводится термообработка (отжиг). Последняя проводится в газовых камерных печах с площадью пода 18,9 м². Продолжительность цикла отжига 6-18 ч, расход природного газа 4137,6 м³/цикл. В этом же корпусе организован склад готовой продукции.

    Отделение подготовки и складирования шихтовых и формовочных материалов расположено в отдельном корпусе. Корпус оснащен  транспортным, грузоподъемным и весодозирующим оборудованием.

    Сушка песка производится в пневмопотоке. Установка для сушки песка  производительностью 15 т/ч (фактически 17,5 т/ч) оснащена газовой горелкой с расходом 150-300 м³/ч.

    Для сушки глины и бентонита периодически применяется барабанное сушило.

    В корпусе блока вспомогательных  цехов расположен цех цветного литья, где производят отливки методами литья под давлением, в кокиль, а также непрерывного литья намораживанием. Для литья под давлением используются машины мод. А711А07М и А711А08М.

    Плавка  цветных сплавов ведется в  электрических печах сопротивления  САТ-0,15 - 7 шт., газовых тигельных (пламенных) печах «Калеман» - 2шт.. Для плавки стали используются также тигельные высокочастотные печи ИСТ-1 - 2 шт.

    В этом же цехе установлены термопластоавтоматы  мод. ДВ 3127 и ДЕ 3127, на которых производится изготовление деталей (изделий) из полиэтилена, полистирола и др., объемом до 60 см³.

    В корпусе расположено также производство моделей из дерева и металла, а  также мебели, оснащенное деревообрабатывающими станками, сушилами, окрасочными камерами.

    Помимо  основных производственных корпусов на предприятии имеются вспомогательные участки: скрапоразделочный цех, имеющий копер для разделки чугунного лома и возврата (литья) собственного производства; цех жидкого стекла; склады.

    Для обеспечения тепловой энергией и  горячего водоснабжения завод «Центролит» имеет энергоцех, в состав которого входят котельная и компрессорные станции высокого и низкого давления.

    Для получения кислорода из воздуха  на заводе имеется кислородная станция.

    Производственный  процесс получения литых заготовок  состоит из следующих основных операций (переделов). Исходные материалы, для чугунного литья это доменные чугуны, покупной чугунный и стальной лом, возврат собственного производства и ферросплавы, поступают, разделываются, сортируются и хранятся на складе шихтовых материалов. Сюда же поступают кокс и флюсы (известняк). В настоящее время часть шихтовых материалов хранится в литейном корпусе.

    По  технологическим картам набирается необходимый состав шихты и загружается в электропечи ИЧТ-10, где расплавляется и доводится до нужного химического состава и температуры. Затем металл передается на заливку в литейные формы, а в случае необходимости переливается в печи ИЧТМ-6 для хранения и раздачи на литейные линии и установки непрерывного литья, кокильный участок и др.

    Для изготовления литейных форм и стержней используются песок, глины, специальные добавки, отработанные формовочные смеси. Последние составляют до 90 % песчано-глинистых формовочных смесей. За исключением смесей ЖСС, ПСС, остальные получают в смесеприготовительном отделении, откуда транспортируются к формовочным машинам.

    Стержневые  смеси готовят из свежего песка  с различными связующими в зависимости от типа смеси. Смесители установлены непосредственно в стержневом отделении, часть смесей готовится в стержневых машинах.

    Формы для крупных и средних отливок  подсушиваются переносными горелками или в сушилах, в частности после формовочных машин 234, 235. На участке крупного литья также установлены зонты.

    Полуформы и стержни подаются к месту  сборки, после чего собранные формы  поступают на заливку.

    Заливка форм производится ковшами. После кристаллизации и охлаждения отливок формы выбивают, отливки отделяют от смеси.

    Далее отливки поступают на установки  выбивки (удаления) стержней, отделения литниковой системы и финишную обработку в обрубочно-очистной корпус.

    Производство непрерывно литых заготовок различного профиля диаметром 40-220 мм осуществляется на специальных установках, состоящих из раздаточной емкости (тигля) и тянущей клети. Металл кристаллизуется в охлаждаемом графитовом кристаллизаторе, отливка-пруток непрерывно вытягивается из кристаллизатора, охлаждается, а затем разрезается на мерные прутки длиной 3-5 м.

    При литье в кокиль на машинах литья  под давлением не используются формовочные смеси, отливки имеют более высокую точность и качество поверхности. Большая часть их не требует механической обработки перед использованием. Высокую точность и качество поверхности отливок обеспечивает способ оболочкового (коркового) литья, а также литья в постоянные формы (кокиль).

    Сменность работы завода – непрерывный цикл (литейное производство).

    Среднесписочная численность работающих на предприятии  составила 1768 человек.

    Загрузка  оборудования – в течение года неравномерная. 

2. Система электроснабжения предприятия 

    Предприятие имеет потребителей первой категории: пожарные насосы, оборотное водоснабжение индукционных плавильных печей. Пожарные насосы запитаны от РУ-0,4 кВ ТП-2 от РП-2 завода. На ТП-2 установлен один трансформатор, насосы запитаны по одному кабелю. На стороне 0,4 кВ между ТП-2 – ТП-10 имеется перемычка. Оборотное водоснабжение индукционных плавильных печей получает питание от двух трансформаторной подстанции ТП-1 по двум кабельным линиям.  Кабельные линии введены в эксплуатацию в 1965г, имеют удовлетворительное техническое состояние.

    Электроснабжение  предприятия осуществляется от подстанции «Центролит» 220/110/6, по 6 кабельным линиям 6 кВ на три заводские РП. Фактическая схема электроснабжения соответствует проектной II категории по надежности электроснабжения электроустановок. Имеются приемники I категории: пожарные насосы, насосы оборотного водоснабжения, установка непрерывного литья. АВР установлены на РП-1, РП-2, РП-3. Испытания АВР проводятся в установленные сроки. На момент проверки поврежденных кабельных линий 6 кВ нет. На балансе предприятяия находится 5 РП, 30 ТП, на которых установлено 32 трансформатора общей мощностью 28450 кВА и 7 печных трансформаторов мощностью 13150 кВА. В работе находится 29 трансформаторов установленной мощностью 32040 кВА – 75,2% от общей установленной мощности трансформаторов. Для компенсации реактивной мощности установлено 10668 кВАр статконденсаторов, в том числе на напряжение 6 кВ – 9048 кВАр. В работе 10668 кВАр БСК, работающих в ручном режиме. Кроме того, для компенсации реактивной мощности используются синхронные электродвигатели мощностью 3100 кВА.

    Анализ  сводной ведомости замеров активной и реактивной мощности в режимный зимний день энергосистемы 19.12.08. позволяет сделать вывод:

1. О высоком коэффициенте заполнения графика нагрузки: К_зу=1,13, К_зв=0,95.
2. О хорошей работе по контролю за компенсацией реактивной мощности: tgγ=38318:167328=0,23, при оптимальном не более 0,3.
3. О принятии мер предприятием регулированию электрической нагрузки: максимально достигнутая нагрузка 8928 кВт приходится на часы вне зоны максимума энергосистемы (12⁰⁰, 1⁰⁰).
4. О низкой загрузке силовых трансформаторов: по достигнутому максимуму в режимный день К_з=8928:32040:0,8=0,35; по абсолютному максимуму за февраль 2008 года К_з=10816:32040:0,8=0,42, при рекомендуемом 0,6-0,7

    Расчет  за потребленную электрическую энергию осуществляется по двухставочному дифференцированному по зонам суток тарифу. Приборы коммерческого учета типа ЦЭ-68 установлены на границе балансовой принадлежности на подстанции «Центролит». Для расчета используется автоматизированная система коммерческого учета «Эркон» по 7 точкам учета активной, реактивной энергии и отдачи в сеть. Показания выведены на компьютер энергоцеха. Система учета позволяет осуществлять оперативный контроль за потреблением и мощностью в целом по заводу. Превышений договорных величин мощности и электропотребления не выявлено. За февраль 2008 года при лимите 4723 тыс. кВт∙ч фактическое потребление составило4302,5 тыс. кВт∙ч; при договорной нагрузке 8000 кВт, фактическая мощность составила 7456 кВт. Абсолютный максимум за февраль месяц составил 10816 кВт.