Разработка технологического процесса изготовления втулки

Автор: m******@bsu.edu.ru, 28 Ноября 2011 в 12:02, курсовая работа

Описание работы

Технический уровень многих отраслей в значительной мере определяет уровень развития машиностроения.
Повышение эксплуатационных и качественных показателей, сокращение времени разработки и внедрения новых машин, повышение их надежности и долговечности – основные задачи машиностроения.
Создание грамотных и эффективных технологичес

Содержание

Введение 5
1. Служебное назначение изделия 6
2. Анализ детали на технологичность 7
3. Определение типа производства 8
4. Выбор заготовки 9
5. Выбор наиболее экономичного маршрута на основании анализа двух вариантов 14
6. Расчет припусков на одну поверхность 21
7. Расчет режимов резания 28
9. Расчет норм времени 36
Заключение 38
Список использованных источников 39

Скачать полностью (483.17 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Работа содержит 1 файл

Разработка технологического процесса изготовления втулки.docx

— 556.74 Кб (Скачать)

  Форма передней поверхности лезвия резца – II по ГОСТ 18877-73.

  Геометрические  параметры лезвия резца: φ = 60°; φ1 = 30°; γ = 15°; α = 8°; λ = 0°; r = 1 мм; f = 0.4мм; γf = -5°. 

  Черновое обтачивание

  Глубина резания  t,мм, принимается равной припуску zmin (см. таблицу 6.1). Следовательно, t = 1,52 мм.

  Величина  подачи при растачивании принимается  по данным паспорта станка  равной 0,7 мм/об.

  Скорость  резания определяются по формуле:

               ,      (7.1)

  где - коэффициент;

  Т  - период стойкости резца, мин;

  t  - глубина резания, мм;

  s  - подача, мм/об;

   - поправочный коэффициент;

  m, x, y – показатели степени.

  Значение  коэффициента и показателей степени принимаем равными = 350; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,35.

  Период стойкости  резца Т принимаем равным 60 мин.

  Общий поправочный  коэффициент на скорость резания  определяется по формуле:

                     ,     (7.2)

  где = (s =600) – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

    = 0,8 – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

    = 1,15 – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента;

    = 0,9– коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане ;

    = 0,91 – коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане .

    = 1,25×0,8×1,15×0,9×0,91 = 0,942

    = 154,79 м/мин 

  Частоту вращения определяем по формуле:

                     (7.3)

               = 493 об/мин

  По паспорту станка принимаем ближайшую наименьшую n = 400 об/мин и корректируем u с учётом n.

                      (7.4)

    = 80,38 мм/мин 

  Силы резания  определяем по формуле:

               ,     (7.5)

  где - коэффициент;

   x, y, n – показатели степени;

    - поправочный коэффициент.

  Значение  коэффициента и показателей степеней принимаем равными при определении тангенциальной составляющей силы = 300; x =1,0; y = 0,75;

   n = -0,15; при определении радиальной составляющей силы = 243; x =0,9; y = 0,6; n = -0,3; при определении осевой составляющей силы = 339; x = 1,0; y = 0,5; n = -0,4.

  Поправочный коэффициент  определяется по формуле:

               ,      (7.6)

  где   – коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;

   (тангенсальная составляющая)

   (радиальная составляющая)

   (осевая составляющая)

    - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане ;(0,94;0,77;1,11)

    - коэффициент, учитывающий влияние переднего угла в плане ;(1;1;1)

    - коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия .(1;1;1) 

  а) главная  составляющая силы резания:

   = 0,84×0,94×1×1 = 0,79

   Н;

  б) радиальная составляющая силы резания:

   = 0,74×0,77×1×1 = 0,57

   378Н

  в) осевая составляющая силы резания:

   = 0,8×1,11×1×1 = 0,89

   547 Н

  Мощность  резания рассчитывается по формуле:

                    (7.7)

   = 1,74 кВт.

  Nст = 7,5 кВт

  h = 1,74 / 7,5 Ĥ 100 = 23 %

  Основное  технологическое время рассчитывается по формуле:

               ,     (7.8)

  где - длина обработанной поверхности, мм;

      - величина врезания резца, мм;

      - длина перебега резца;

      l1 – величина подвода инструмента к заготовке.

    мин.

  Черновое растачивание

  Глубина резания  t,мм, принимается равной припуску zmin (см. таблица 6.1). Следовательно, t = 0,15 мм.

  Величина  подачи при растачивании принимается  по данным паспорта станка  равной 0,7 мм/об.

  Скорость  резания определяются по формуле:

                     ,     (7.9)

  где - коэффициент;

  Т  - период стойкости резца, мин;

  t  - глубина резания, мм;

  s  - подача, мм/об;

   - поправочный коэффициент;

  m, x, y – показатели степени.

  Значение  коэффициента и показателей степени принимаем равными = 350; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,35.

  Период стойкости  резца Т принимаем равным 60 мин.

  Общий поправочный  коэффициент на скорость резания  определяется по формуле:

                     ,     (7.10)

  где = (s =600) – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

    = 0,8 – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

    = 1,15 – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента;

    = 0,9– коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане ;

    = 0,91 – коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане .

    = 1,25×0,8×1,15×0,9×0,91 = 0,942

    = 218,92 м/мин 

  Частоту вращения определяем по формуле:

                     (7.11)

               = 697,2 об/мин

  По паспорту станка принимаем ближайшую наименьшую n = 650 об/мин и корректируем u с учётом n.

                      (7.12)

               = 132,7 мм/мин 

  Силы резания  определяем по формуле:

               ,     (7.13)

  где - коэффициент;

   x, y, n – показатели степени;

    - поправочный коэффициент.

  Значение  коэффициента и показателей степеней принимаем равными при определении тангенциальной составляющей силы = 300; x =1,0; y = 0,75;

   n = -0,15; при определении радиальной составляющей силы = 243; x =0,9; y = 0,6; n = -0,3; при определении осевой составляющей силы = 339; x = 1,0; y = 0,5; n = -0,4.

  Поправочный коэффициент  определяется по формуле:

   ,       (7.14)

  где   – коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;

   (тангенсальная составляющая)

   (радиальная составляющая)

   (осевая составляющая)

    - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане ;(0,94;0,77;1,11)

    - коэффициент, учитывающий влияние переднего угла в плане ;(1;1;1)

    - коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия .(1;1;1) 

  а) главная  составляющая силы резания:

   = 0,84×0,94×1×1 = 0,79

   Н;

  б) радиальная составляющая силы резания:

   = 0,74×0,77×1×1 = 0,57

   Н

  в) осевая составляющая силы резания:

   = 0,8×1,11×1×1 = 0,89

   49Н

  Мощность  резания рассчитывается по формуле:

        (7.15)

   = 0,27 кВт.

  Nст = 2 кВт

  h = 0,27 / 2 Ĥ 100 = 13,5 % 
 

  Протягивание

  Для протягивания выбираем шлицевую протяжку из стали  Р6М5.

  Подача при  протягивании s = 0,01 мм (элемент конструкции  протяжки)

  Скорость  резания определяем по табл. 52, в  зависимости от группы скорости, выбираемой по табл. 53

  

  Установленную нормативную скорость резания сравнивают с максимальной скоростью рабочего хода станка и скоростью резания, м/мин, допускаемой мощностью двигателя:

      ,         (7.16)

  где N – мощность двигателя, кВт; Pz – сила резания при протягивании, Н; h - КПД станка.

  Сила резания  ,         (7.17)

  где Pz = 96 Н (по табл. 54); - периметр резания

  

  

  h = 0,7; N = 9,8 кВт

    

  Шлифование

  Для шлифования выбираем шлифовальный круг ПП-2А -50

  размер круга 45х15 мм.

  Глубина резания  t,мм, принимается равной припуску zmin (см. таблица 6.1). Следовательно, t = 0,04 мм.

  Величина  подачи при шлифовании принимается  по данным паспорта станка  равной 0,04 мм/об.

  По таблице 55 (стр 301 [5] ) принимаем:

  Скорость  круга принимаем 30 м/с

  Скорость  заготовки 20м/мин;(20000мм/мин)

Информация о работе Разработка технологического процесса изготовления втулки