Технологический процесс сборки и регулировки источника очистки ионного

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10. Разработка  планировки производственного помещения.

Для эффективного производства необходимо рационально расположить на участке сборки технологическое оборудование и оснастку. Все компоненты перед сборкой подвергаются мойке и сушке, поэтому участок необходимо разделить. Сначала распакованные детали попадают в цех с моечной машиной для очистки и обезжиривания. Далее производится их сушка в следующем цехе. В производственном цехе, где собирается изделие, находятся стеллажи с исходными компонентами. После сборки производится маркировка в отдельном цехе. Выберем оптимальную компоновку по критерию занимаемой участком площади. Для минимизации общей площади производственного участка наиболее рациональной является структура, при которой технологическое оборудование располагается параллельно относительно общего транспортного потока.

План производственного  помещения представлен на схеме планировки участка сборки (БГУИ.443286.010 Д2).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11.Описание и  нормирование технологического  процесса сборки.

Нормирование технологического процесса сборки изделия является важным этапом, с помощью которого определяется трудоемкость сборки, количество рабочих  мест. Нормирование ведется с помощью  формул расчета машинного времени, если применяется сборочное оборудование, и с использованием нормативов на слесарно-сборочные работы. Нормативы времени содержат нормы оперативного времени выполнения наиболее распространенных сборочных переходов. При наличии банка типовых МТС в нормативы должны быть внесены нормы оперативного времени на их осуществление. При подсчете штучного времени оперативное время дополняется временем обслуживания рабочего места и дополнительным временем (в %) от оперативного времени. Установленные нормы времени на сборку отдельных сборочных единиц и машины в целом дают возможность определить трудоемкость их сборки как сумму затрат времени на выполнение отдельных переходов. Затем определяют число рабочих или бригад рабочих, необходимых для образования сборочных единиц всех уровней и общей сборки изделия.

Знание трудоемкости переходов  и числа рабочих дает возможность  объединить МТС и переходы в операции. Каждая операция должна представлять собой законченную часть технологического процесса, состоящую из одного или  нескольких МТС и вспомогательных  переходов, выполняемую рабочим  или бригадой рабочих на отдельном  рабочем месте. Нормативы времени на слесарно-сборочные работы содержат нормы основных технологических и вспомогательных промежутков времени выполнения наиболее распространенных сборочных переходов. Время обслуживания рабочего места, выделяемое рабочему для раскладки инструмента перед началом работы, очистки рабочего места, замены инструмента в процессе работы, передачи рабочего места сменщику, устанавливают в зависимости от вида сборочных работ в размере 2…6 % от оперативного времени, представляющего собой сумму основного технологического и вспомогательного времени.

Перерывы для отдыха и удовлетворения естественных надобностей устанавливают  в размере 4…6 % оперативного времени. При конвейерной сборке рекомендуется  устанавливать перерыв на 10 мин  через каждые 1 ч 40 мин работы.

При сборке изделий партиями должны быть учтены с помощью нормативов затраты времени на подготовку сборочных  работ для данной партии – подготовительно-заключительное время. При определении времени, затрачиваемого на операцию (трудоемкость операции), подготовительно-заключительное время относится к одному изделию  и суммируется со штучным временем. Суммированием трудоемкостей отдельных операций определяют трудоемкость сборки всего изделия, количество необходимых рабочих мест или позиций и потоков, необходимых для сборки одинаковых изделий.

В результате разработки технологического процесса сборки изделия при поточном производстве должна быть обеспечена длительность операций, равная или  кратная такту сборки машины. Упорядочение операций по времени является достаточно сложным действием и требует  критической оценки всей предшествующей работы над проектом технологического процесса сборки изделия.

Равенство или кратность времени  операций такту сборки могут быть достигнуты путем: частичных изменений  последовательности сборки изделия; частичной  перекомпоновки операций из МТС; совмещения и расчленения операций; изыскания  более производительных методов  сборки; использования более производительного  оборудования и технологической оснастки; корректирования режимов работы оборудования.

Расчет нормы штучного времени можно производить по формуле:

Т_шт. = Т_оп (1+К), (мин)                                     (11.1)

где К – коэффициент, учитывающий время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, в процентах к оперативному времени:

K = (Т_об + Т_п)/Т_оп                                             (11.2)

 

где Т_об – время на организационное (затраты на уборку рабочего места, чистку и смазку оборудования, получение инструктажа и др.) и техническое (подналадка технологической оснастки и т.п.) обслуживание рабочего места;

Т_п – время на отдых и личные надобности.

В курсовом проекте нормируются  все операции технологического процесса. Сумма Тшт по всем операциям составляет трудоемкость процесса.

К₀₀₅ = 0,9; Т_шт.005 = 19 мин;

К₀₁₀ = 0,3; Т_шт.010 = 39 мин;

К₀₁₅ = 0,9; Т_шт.015 = 19 мин;

К₀₂₀ = 0,6; Т_шт.020 = 24 мин;

К₀₂₅ = 0,45; Т_шт.025 = 29 мин;

К₀₃₀ = 0,6; Т_шт.030 = 24 мин;

К₀₃₅ = 0,6; Т_шт.035 = 24 мин;

К₀₄₀ = 0,45; Т_шт.040 = 29 мин;

К₀₄₅ = 0,36; Т_шт.045 = 34 мин;

К₀₅₀ = 0,36; Т_шт.050 = 34 мин;

К₀₅₅ = 0,36; Т_шт.055 = 34 мин;

К₀₆₀ = 0,45; Т_шт.060 = 29 мин;

К₀₆₅ = 0,45; Т_шт.065 = 29 мин;

= 367 (мин).

Норма времени на одну деталь с учётом подготовительно-заключительного времени Т_п.з определяется m формуле:

Т_ш.к = Т_шт + Т_п.з / N, (мин)                                      (11.3)

где N – количество деталей в партии, шт.

Подготовительно-заключительное время на партию деталей включает затраты времени на получение  задания, технической документации и ознакомление с ней, получение  и транспортировку технологического инструмента, наладку, изготовление пробных  деталей и предъявление их OТК или  мастеру и зависит от характера и объема работ.

 

Т_ш.к =142 (мин).

Норма выработки за смену  определяется по формуле:

Н_в = Т_см / Т_{ш к}                                                  (11.4)

где Т_см – продолжительность рабочей смены, мин.

Н_в = 3.38.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12.Технико-экономическое  обоснование технологического процесса  сборки.

Затраты на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделий  должны быть представлены в виде отношений: основных времен, штучных времен, приведенных затрат на выполнение работ. Лучшим вариантом считается тот, значения показателей которого минимальные.

Выбор вариантов оборудования, характеризующихся степенью механизации  и автоматизации, должен проводиться  исходя из следующих условий:

- приведенные затраты на выполнение технологического процесса - минимальные;

- период окупаемости оборудования – минимальный;

- экономичный процесс, который при заданных условиях обеспечивает минимальную технологическую себестоимость, производительность соответствует наименьшим затратам живого труда и обеспечивает быстрый выпуск продукций, важной для народного хозяйства.

Рассчитаем себестоимость  прибора:

С=С_м+С_з+С_ин+С_а +С_ауп      (12.1)

где С_м – затраты на сырье и материалы; С_з – зарплата рабочих; С_ин – стоимость инструмента и оснастки; С_а – расходы на амортизацию и эксплуатацию оборудования, С_ауп - зарплата административно-управляющего персонала.

С_м = 30000

    (12.2)

где , , , - штучное время узловой, общей сборки, пригонки и регулирования; , , , - минутная заработная плата при выполнении узловой, общей сборки, пригонки и регулирования.

С_з = 2500

С_ин=                  (12.3)

С_ин=     

где k_А и k_Л - коэффициенты амортизации и эксплуатации сборочной оснастки ( 0,2…0,5; =0,2); стоимость всей сборочной оснастки; N –годовая программа выпуска.

С_ин = 2400

 

                  (12.4)

где - балансовая стоимость оборудования на данный день;  - амортизационные отчисления на ремонт, % от балансовой стоимости; F – годовой фонд рабочего времени оборудования.

С_а=1000

С_ауп=3000

С=30000+2500+2400+1000+3000=38900

 

2.Расчитаем  уровень  технологичности по себестоимости: 

 

                  (12.5)

где С_б.и – себестоимость базового варианта изделия.

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

В результате курсовой работы был проведён следующий объём работ:

- изучен принцип работы  ионного источника очистки;

- выбран и обоснован  метод достижения точности замыкающего  звена;

- разработана технологическая  система сборки и обоснован  маршрут сборки;

- выбрано и обосновано  технологическое оборудование и  технологическая оснастка;

- разработана планировка  производственного помещения;

- произведено нормирование  технологического процесса сборки  и его технико-экономическое обоснование.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

Введение…………………………………………………………………………..….2

1.Описание принципа работы  собираемого устройства………………………..…5

2.Анализ технических требований  к качеству сборки…………………………...10

3.Выбор и обоснование  метода достижения точности замыкающего звена…...13

4.Расчёт комплексного  показателя технологичности изделия……………….….15

5.Разработка технологической  системы сборки изделия………………………..20

6.Выбор и обоснование  маршрута сборки………………………………………..22

7.Выбор и обоснование  технологического оборудования……………………….26

8.Выбор и обоснование  технологической оснастки……………………………..28

9.Выбор и обоснование  технологических баз…………………………………….29

10.Разработка планировки  производственного помещения……………………..32

11.Описание и нормирование  технологического процесса сборки……...……...33

12.Технико-экономическое обоснование технологического процесса…………37

Заключение………………………………………………………………………….39

Содержание…………………………………………………………………………40

Список используемых источников………………………………………………..41

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемых источников:

1. Виноградов М.И., Маишев Ю.П. «Вакуумные процессы и оборудование ионной и электронно-лучевой технологии», Машиностроение, 1990 г.
2. Маишев Ю.П. «Источники ионов для реактивного ионно-лучевого травления и нанесения пленок», Электронная промышленность, 1990 г, №15.
3. Габович М.Д. «Плазменные источники ионов», Киев, Навукова думка, 1956 г.
4. Данилин Б.С., Сырчин В.К «Магнетронные распылительные системы»
5. Габович М.Д. «Физика и техника плазменных источников ионов», Москва, 1972 г.
6. Власов В.Ф «Электронные и ионные приборы», 3-е издание, Москва, 1960 г.
7. Каганов И.Л «Ионные приборы» Москва, 1972г.
8. Аброян И.А., Андропов А.Н., Тихонов А.И. «Физические основы электронной и ионной технологии», Москва, Высшая школа, 1984 г.
9. Молоковский С.И, Сушков А.Д. «Интенсивные электронные и ионные пучки», Москва, Энергоиздат, 1991 г.
10. Броудай И., Мерей Дж. «Физические основы микротехнологии», Москва, Мир, 1985 г.
11. Ивановский Г.Ф., Петров. В.А «Плазменные процессы».
12. Попов Б.Н., Горин С.П. «Физические основы элионной обработки».
13. Фролов П.Т, Минайчев К.С «Справочник по вакуумной технике».
14. Розанов «Вакуумная техника» .
15. Соломахо В.Л., Томилин Р.И., Цитович Б.В., Юдович Л.Г. «Справочник конструктора-приборостроителя», Минск, Вышэйшая школа, 1988 г.
16. «Конструкционные материалы. Справочник» Под общей редакцией доктора технических наук Б.Н.Арзамасова . Москва , Машиностроение, 1990.
17. Анурьев В.И. «Справочник конструктора-машиностроителя», в 3 томах, Москва, Машиностроение, 1982 г.
18. Агаронянц Р.А. «Электромагнитные элементы технической кибернетики», Москва, Наука, 1972.
19. Бордусов. С.В. «Конспект лекций по ФОЭТ».