Управленческий учет производственных запасов

Сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов определяется по следующей формуле:

ОЗрз = ОПП/РПП * Срз;

где ОЗрз – сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов;

ОПП – объем производственного потребления товаров (сырья и материалов) в рассматриваемом периоде;

РПП – средний размер одной партии поставки товаров;

Срз – средняя стоимость размещения одного заказа.

Из приведенной формулы видно, что при неизменном объеме производственного потребления и средней стоимости размещения одного заказа общая сумма операционных затрат по размещению заказов минимизируется с ростом среднего размера одной партии поставки товаров.

Сумма операционных затрат по хранению запасов на складе может быть определена по следующей формуле:

ОЗхр = РПП/2 * Сх;

где ОЗхр – сумма операционных затрат по хранению запасов на складе;

РПП – средний размер 1 партии поставки товаров;

Сх – стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Из приведенной формулы видно, что при неизменной стоимости хранения единицы товара в рассматриваемом периоде общая сумма операционных затрат по хранению товарных запасов на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки товаров.

Таким образом, с ростом среднего размера одной партии поставки товаров снижаются операционные затраты по размещению заказа и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе предприятия (и наоборот). Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между этими двумя группами операционных затрат таким образом, чтобы совокупная их сумма была минимальной.

РПП0 =

где РПП0 – оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ);

ОПП – объем производственного потребления товаров (сырья или материалов) в рассматриваемом периоде;

Срз – средняя стоимость размещения одного заказа;

Сх – стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Соответственно оптимальный средний размер производственного запаса определяется по следующей формуле

ПЗ0 = ,

Где ПЗ0 – оптимальный средний размер производственного запаса (сырья, материалов);

РПП0 – оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ).

Четвертый этап – оптимизация общей суммы запасов ТМЦ, включаемых в состав оборотных активов. Расчет оптимальной суммы запасов каждого вида (в целом и по основным группам учитываемой их номенклатуры) осуществляется по формуле:

Зп = (Нтх * О0) + Зсх + Зцн,

где Зп – оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода;

Нтх – норматив запасов текущего хранения в днях оборота;

О0 – однодневный объем производства (для запасов сырья и материалов) или реализации (для запасов готовой продукции) в предстоящем периоде;

Зсх – планируемая сумма запасов сезонного хранения;

Зцн – планируемая сумма запасов целевого назначения других видов.

Пятый этап – обеспечение высокой оборачиваемости и эффективных форм движения запасов. Управление этими процессами осуществляется путем оптимизации материальных потоков всех видов запасов. Оптимизация материальных потоков представляет собой процесс выбора наилучших форм их организации на предприятии с учетом условий и особенностей осуществления технологического цикла его операционной деятельности. Основной целью оптимизации материальных потоков предприятий является обеспечение своевременной доставки различных материальных активов в необходимом количестве в нужные пункты с минимумом затрат на осуществление этого процесса. Методологическую основу оптимизации материальных потоков составляют концепции, методы и приемы логистики.

Интегральная оценка экономической эффективности оптимизации материальных потоков может быть получена путем использования «метода совокупных затрат» – [total distribution cost method; TDS], в основе которого лежит сравнение суммы полных затрат на организацию материальных потов оборотных активов до и после проведения их оптимизации.

ИЭо = ,

где ИЭ0 – интегральная экономическая эффективность оптимизации материальных потоков оборотных активов предприятия, в %;

ПЗ1 – фактическая сумма полных затрат на организацию материальных потоков до проведения их оптимизации в определенном периоде;

ПЗ2 – ожидаемая сумма полных затрат на организацию материального потока аналогичного объема после проведения его оптимизации в аналогичном периоде.

Результаты оптимизации материальных потоков оборотных активов получают отражение в системе соответствующих текущих и оперативных планов предприятия по операционной деятельности.

Шестой этап – обоснование учетной политики оценки запасов. Для всех видов и разновидностей запасов, имеющих одинаковое назначение и одинаковые условия использования может применяться только один из методов оценки. Методы оценки запасов были рассмотрены выше (см. пункт 1.2).

Седьмой этап – построение эффективных систем контроля за движением запасов на предприятии. Основной задачей таких контролирующих систем, которые являются составной частью оперативного финансового контроллинга предприятия, является своевременное размещение заказов на пополнение запасов и вовлечение в операционный оборот излишне сформированных их видов.

1.4 Зарубежный опыт управления запасами

Логистические технологии в области  управления  запасами,  применяемые западными производителями, направлены в основном на минимизацию  материальных запасов.   Примерами   таких    систем    являются    следующие    методы:

МРП (Materials Requirements  Planing)  –  планирование  потребности  в материалах – система планирования производственных ресурсов.

«Канбан» – метод, обеспечивающий оперативное регулирование  количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

«Джаст  ин  тайм»   (Just-in-time)   –   «точно   вовремя»   –   общий организационный  подход,  с  помощью  которого,  в  результате  учитывающего детали спроса, точного управления,  значительно  сокращаются  запасы  и  тем самым длительность производственного цикла.

ОПТ  –  (Optimized   Production   Technologies)   –   оптимизированные производственные технологии.

ДРП  (Distribution  Requirements  Planing)  –   система  управления  и планирования распределения продукции.

Рассмотрим  логистический  метод  «Канбан»  и  организационный  подход «точно вовремя». Концепция  управления  производством   на   основе   принципа   канбан применяется в течение довольно длительного времени. Ее принципы были разработаны в Японии в  50-е  годы  на  автомобильных заводах фирмы «Тойота».  С  начала  80-х  годов  эта  концепция  нашла  свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами:

1)     Производственный процесс подразделяется на  ряд  подсистем  типа           «поставка – получение».  В  рамках  каждой  из  таких  подсистем происходит перемещение материалов.

2)     На основе каждой определенной подсистемы «поставка –  получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся  участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся  ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление  по местам непосредственного  движения  материалов.  Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что  и движение  материалов.  Тем  самым   отпадает   необходимость   в централизованной обработке данных.

3)     Управление транспортировкой  товаров  осуществляется  из  пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся  системы управления   из   пункта   отправления   или   централизованного управления транспортными потоками.  Каждый  участок,  получающий материалы  в  ходе  производства,   должен   при   возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.

4)     При этом для  транспортировки  используются  стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется  специальная  карточка, или канбан (яп. «канбан» - карточка,  табличка).  При  выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для  дальнейшей  передачи  информации  об использовании данного вида  материала.  Использованные  карточки собираются  в  пункте  расхода  материалов; затем  поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий  контроль  за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают  плановое  задание  производства  или   снабжения   для конкретного участка. После выгрузки содержимого  какого-либо  контейнера  он  снабжается  в пункте выгрузки   специальной   транспортной   карточкой   взамен   изъятой производственной карточки.  Транспортная  карточка  закладывается  в  пункте выгрузки для тех же целей,  что  и  производственная  карточка в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала,  необходимого  для повторного заказа  или  производства.  Таким  образом,  на  производственных участках, наряду  с  децентрализованным  регулированием  потока  материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

5)       Регулирование  общего   количества   материалов   в   обороте,   включая полуфабрикаты,  осуществляется  косвенным  образом   путем   установления верхней границы  количества  материалов,  так  как  для  каждого  участка выдается  заранее  определенное  количество  карточек   на   каждый   вид материалов.

      При анализе системы канбан видно, что она может применяться  только  в определенных случаях, и не всегда ее использование является  целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения  системы  канбан  является тот факт, что  при  этом  невозможно  осуществлять  средне-  и  долгосрочное планирование точных объемов потребности в  материалах.  Переход  на  систему канбан целесообразен только в тех  случаях,  когда  вопросы  оптимизации  по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

Сторонники системы канбан особо  подчеркивают  возможность  сокращения запасов на складах  сырья  и  материалов  на  промежуточном  хранении  и  на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по  мере необходимости использования их в производстве.

Этот общий принцип (трактуемый  как доставка  материалов с  немедленным  запуском их   в  производство  (  может быть реализован и помимо системы канбан. Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция  получила  название  системы «точно вовремя» (Just-in-time).

В рамках системы «точно вовремя»  доставка  материалов  осуществляется непосредственно перед моментом его использования . Система  канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики  по принципу «точно вовремя». Этот  принцип  состоит  в  том,  что  экономия  на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов  выше, нежели связанные  с  таким  сокращением  дополнительные  расходы  на  частую переналадку производства, закупку  и  запуск  в  производство  малых  партий сырья и материалов.  Реализация  системы  «точно  вовремя»  на  производстве состоит в следующем:

1)                 Производственный процесс организуется по поточному принципу.

2)                 Происходит сокращение запасов,  в  силу  чего  выявляются  «узкие  места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.

3)                 Высвобождающиеся  при  сокращении  запасов  средства   направляются   на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».

4)                 Сокращается  время  на  переналадку,  в  частности,  путем  использования гибких производственных систем.

Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что  и логистика канбан. В большинстве случаев невозможно  охватить  этой  системой весь  производственный  процесс,   поэтому   представляется   целесообразным разделить его на стадии таким  образом,  чтобы  к  ним  в  отдельности  была применима система «точно вовремя».

На рисунке 3 представлена схема традиционной организации производства, на рисунке 4 — схема организации производства с применением системы оперативного управления "точно в срок". "Традиционная" система оперативного планирования предусматривает "выталкивание" заранее запланированной партии деталей или узлов на последующие операции. Она не может предусмотреть, в каком количестве нужны там детали в каждое конкретное время, в отличие от системы «точно в срок».

Рисунок 3. Традиционная схема управления производством

Рисунок 4. Схема управления производством с применением системы «точно в срок»

Внедрение принципа «точно вовремя» в  области  снабжения  предполагает прежде всего проведение соответствующих переговоров  с  поставщиками.  После этого уровень запаса исходных сырья и материалов  сокращается  до  минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки. К числу обеспечивающих мер  относятся  меры  по  повышению  дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и  объеме поставок.  Реализация  принципа   «точно   вовремя»   предполагает,   помимо соответствующей  готовности  поставщика,  также   стандартизацию   обработки заказов и тесное  информационное  взаимодействие  поставщика  и  покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение  надежности  системы  транспортировки,  эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.