Технологический процесс гидроочистки состоит из нескольких стадий

Технологический процесс гидроочистки состоит из нескольких стадий.

I. Стадия  подготовки сырья. Назначение  этой стадии – подготовить  сырье для проведения каталитических  реакций. В состав технологической  установки входят емкости для  принятия сырья, смеситель, теплообменники  и печь для нагрева исходных  продуктов, а также компрессор  для сжатия газов.

Сырье – вакуумный газойль – забирается из промышленного парка хранения нефтепродуктов и подается в смеситель. В эту же емкость направляют бензин крекинга. Содержание бензина в смеси  составляет – 15 %. Сырье проходит через  ряд теплообменников, сжимается  в компрессоре, а затем поступает  в печь для нагрева. Печь трубчатая, обогрев ведется топочными газами. В печи имеется дополнительно  змеевик для снятия избыточного  тепла и перегрева котловой воды с выработкой пара среднего давления. С температурой 350 – 380 «С и при давлении 9,7 МПа сырье выходит из печи и подается в реактор.

II. Стадия  каталитического окисления. Эта  стадия осуществляется в реакторе. Реактор представляет собой аппарат  с тремя полками, заполненными  катализаторами. В реактор из  печи подается подготовленное  сырье. Дополнительно в реактор  вводится водород, прошедший стадию  подготовки. В аппарате происходит  гидрирование сернистых и азотистых  соединений, содержащихся в сырье,  с образованием сероводорода, а  также частичный гидрокрекинг  с образованием углеводородного  газа и легких бензиновых фракций.

Объемная  скорость подачи сырья составляет 1,4 ч-1. Расход водорода – от 1,1 до 1,4 кг/т  сырья.

Процесс гидроочистки протекает:

• в  токе циркулирующего водорода на неподвижном  слое катализатора;

• с  использованием трех слоев катализатора.

Верхний слой – катализатор деметаллизации, два остальных слоя – катализаторы гидрообессеривания. Используют импортные катализаторы для гидрирования органических соединений UCI: С20-6-03 или UCI-Katalco. Срок службы катализаторов 4 – 5 лет.

Реакции гидрирования являются экзотермическими. При их осуществлении температура  в реакторе повышается. Для регулирования  температуры между слоями катализаторных полок вводят квенч – холодный закалочный водородосодержащий газ. Его забирают со стадии адсорбции. Внутреннее устройство реактора способствует хорошему смешению продуктов реакции и равномерному их распределению по слою катализатора. По завершению реакций отходящие из реактора продукты и циркулирующий водородный газ охлаждаются в теплообменнике и поступают на сепарацию.

III. Стадия сепарации. На стадии  сепарации происходит разделение  продуктов, образовавшихся в реакторе. Парогазовая смесь после сепарации  направляется в абсорбер на  очистку от сероводорода. Вода  отделяется от углеводородной  жидкой фазы и направляется  на очистку. Гидрогинезат передается на колонну ректификации.

IV. Стадия  ректификации. Назначение этой стадии  – разделение углеводородной  смеси и получение отдельных  видов готовой продукции. В  результате процесса ректификации  получают бензиновую фракцию,  выкипающую в пределах 90 – 176 «С, дизельную фракцию с пределами  температур кипения 176 – 350 °С и гидроочищенный вакуумный газойль – фракция, кипящая при температуре выше 350 °С. Готовые очищенные нефтепродукты выводят из процесса и перекачивают в промышленный парк на хранение.

V. Стадия  стабилизации. На стадии стабилизации  из нестабильного бензина извлекают  легкие углеводороды. В бензине  остается минимальное количество  углеводородов с содержанием  четырех атомов углерода для  соответствия стандарту по упругости  паров. Кубовая жидкость стабилизатора  – стабильный бензин после  выхода из колонны стабилизации  охлаждается и направляется в  парк хранения готовой продукции.

VI. Стадия  абсорбции. Газы, содержащие соединения  серы, после выхода со стадии  сепарации направляются на абсорбцию.  Углеводородные газы из стабилизатора  поступают под нижний слой  насадки аминового абсорбера. Для извлечения сероводорода применяют абсорбер насадочного типа с двумя слоями насадки. Очистку газов проводят 25%-м раствором диэтаноламина (ДЭА) при давлении 7,7 атм (0,77 МПа).

Насыщенный  раствор амина выводят из абсорбера  и направляют на регенерацию па блок комплексной установки по утилизации и переработке отходов. Из него выделяют кислые газы, которые поступают в  цех на производство серной кислоты.

Регенерированный  раствор амина поступает вновь  на стадию абсорбции.

Сероочищенные углеводородные газы проходят сепаратор, где освобождаются от капель жидкости. Часть газа используется для подачи в реактор для регулирования температуры. Избыток газа направляют в топливную сеть завода.