Машины и оборудование для отделочных работ

У двухдисковой машины (рис. 1.\2,д, б) двухступенчатый  редуктор 3 обеспечивает раздельный привод от электродвигателя 4 наружного 1 и внутреннего 2 затирочных дисков, которые вращаются в противоположные стороны и жестко соединены с выходными валами редуктора. Равнодействующая моментов вращающихся наружного и внутреннего дисков равна нулю, что делает машину устойчивой, уменьшает нагрузку на руки оператора, благодаря чему увеличивается производительность труда и повышается качество работ.

Для улучшения качества затирки к  машинам может подаваться вода, смачивающая затираемую поверхность. Количество воды, подаваемой в зону обработки под давлением 10...30 кПа, зависит от состояния затираемой поверхности и регулируется с помощью переключателя подачи воды. Вода к машинам подается от водопровода по тонкому резиновому рукаву. Переключатель подачи воды и выключатель привода установлены у правой рукоятки управления.

Затирка штукатурной поверхности затирочными  машинами выполняется во время процесса схватывания раствора, когда прочность накрывочного слоя достигает 0,05...0,1 МПа, и должна быть закончена до начала его твердения. При затирке штукатурного покрытия штукатурно-затирочной машиной происходят пластическая деформация верхнего слоя и частичное его уплотнение. Одновременно с этим осуществляется выравнивание поверхности по всей площади посредством переноса частиц раствора в плоскости обработки.   

При работе штукатурно-затирочную машину плавно перемещают вручную, прижимая диски с определенным усилием к обрабатываемой поверхности.

Производительность  затирочных машин до 50 м²/ч. 

Малярные работы являются завершающим этапом всей отделки зданий и сооружений (как вновь строящихся, так и реконструируемых и ремонтируемых) и выполняются для придания им эстетичного внешнего вида, оформления интерьера, увеличения их долговечности, создания нормальных санитарно-гигиенических условий эксплуатации внутренних помещений. К малярным относят также обойные работы. Все основные технологические операции малярных и обойных работ в современном строительстве механизированы, однако их трудоемкость составляет около 10% общих трудовых затрат на строительно-монтажные работы. Малярные работы характеризуются сложностью и многооперационностъю технологического процесса, многообразием красочных составов, материалов, машин, механизмов, аппаратуры и приспособлений.

Комплекс  производства малярных работ в городском строительстве включает в себя централизованное приготовление малярных составов и полуфабрикатов в специализированных заготовительных колерных цехах и заводах, централизованную доставку готовой товарной продукции на строительные объекты и нанесение малярных составов (с предварительной предварительной переработкой полуфабрикатов) на обрабатываемые поверхности механизированным способом.

Приготовление малярных составов из полуфабрикатов и подача их к рабочим местам осуществляются передвижными малярными станциями  и агрегатами. Выполнение малярных работ непосредственно на строительном объекте включает подготовку поверхностей и их окрашивание.

Для механизированного  окрашивания различных поверхностей масляными, синтетическими и водными  составами широко применяют переносные и передвижные окрасочные агрегаты, работающие по принципу распыления красочных составов. В таких агрегатах красочный состав из резервуара силой сжатого воздуха или с помощью насоса подается под давлением к распылительному устройству (соплу, форсунке), дробящему состав на мельчайшие частицы и наносящему его тонким слоем на окрашиваемую поверхность. Различают окрасочные агрегаты воздушного (пневматического) распыления, предназначенные для нанесения на поверхности шпаклевок, нитроэмалей, масляных и клеевых красок, и механического (безвоздушного) распыления, используемые для нанесения на поверхности лакокрасочных материалов, водно-меловых и водно-известковых красочных составов.  
 
 

Рис. 7.11. Штукатурная станция

Штукатурная станция (рис. 7.11) применяется на объектах промышленного, гражданского и сельского строительства, обеспеченных системами электро- и водоснабжения и подъездными путями. Кузов 1 станции совмещен с приемным бункером Л вместимостью 4 м³ для приемки товарного раствора из транспортных средств, размещенных на уровне стоянки станции. Бункер снабжен крышкой 9, управляемой гидроцилиндром 6. Высота приемной части бункера позволяет работать без пандусов. Внутри кузова размещены поршневой растворонасос 2 двойной производительности (2 и 4 м³/ч), поворотный струг 10, шнек 5, силовое оборудование, гидросистема, системы водоснабжения, вентиляции и отопления, электрооборудование и пульт управления 4.

Шнек-смеситель  со встречной двойной навивкой служит для побуждения и подачи раствора к просеивающему устройству, состоящему из сита, двух катков-щеток и скребков, расположенных в центре задней стенки бункера. Просеивающее устройство принудительно протирает раствор через сито и очищает сито от отходов. В боковых стенках приемного бункера предусмотрены люки для удаления высевок. Люки имеют систему привода, позволяющую управлять их открыванием или закрыванием с рабочего места оператора. На верхней части бункера расположены направляющие 8 для перемещения каретки 7. Последняя соединяется со стругом с помощью двух гидроцилиндров 12. Перемещение каретки в направляющих обеспечивается двумя гидроцилиндрами 14. Струг, предназначенный для порционного перемещения раствора в смесительную зону к шнеку-смесителю, представляет собой сварную конструкцию, заканчивающуюся в нижней части ножевой кромкой.

Гидросистема  штукатурной станции приводит в  действие каретку и струг. Она включает в себя насос 3 с электродвигателем, бак для масла, распределитель, гидроцилиндры. Растворонасос и шнек приводятся в действие от индивидуальных электродвигателей.

Работа  станции осуществляется следующим  образом. Загруженный в приемный бункер раствор поворотным стругом подается порциями к шнеку-смесителю, при вращении которого осуществляется побуждение раствора и подача его через просеивающее устройство в накопительный бак 13, откуда поршневым насосом 2 раствор транспортируется по раствороводу в поэтажные раздаточные бункера или непосредственно к рабочим местам штукатуров и форсунками наносится на поверхность. При побуждении раствора струг является подвижной стенкой, образуя закрытую смесительную камеру. В накопительном баке создается запас раствора, достаточный для бесперебойной работы растворонасоса в период подачи стругом очередной порции раствора из бункера в зону перемешивания. При необходимости в замес добавляется порция воды для доведения раствора до готовности подвижностью не менее 7 см. Очистка смесительной зоны бункера осуществляется путем реверса шнека, при этом отходы перемещаются к боковым стенкам и через люки удаляются наружу.

Станция комплектуется напорными резинотканевыми  рукавами диаметром 38 и 50 мм. Станция  оборудована системами водоснабжения, отопления и вентиляции, а также средствами пожаротушения. Обслуживает станцию один оператор. Недостатком станции является отсутствие виброактивной зоны на сетке сита и отсутствие побудителя в накопителе раствора. 
 

Окрасочные агрегаты пневматического распыления разделяются на переносные и передвижные.

Переносные окрасочные агрегаты применяют при малых объемах работ для окраски лакокрасочными материалами вязкостью 15...25 с по ВЗ-4 поверхностей в труднодоступных местах. Агрегат (рис. 7.13, а) состоит из переносного диафрагменного компрессора 1, пневматического пистолета-краскораспылителя 3, рукава-воздуховода 2 и питающего кабеля.

Передвижные окрасочные агрегаты применяют для выполнения окрасочных работ средних и больших объемов. В комплект агрегата (рис. 7.13, б) входят компрессор, красконагнетательный бак 4, ручной пневматический краскораспылитель 5 и набор материальных 6 и воздушных 2 гибких рукавов.

Красконагнетательные баки предназначены для перемешивания и подачи к краскораспылителям под давлением сжатого воздуха красочных составов вязкостью до 60 с по вискозиметру ВЗ-4.

Красконагнетательный  бак (рис. 7.14) вместимостью 20 л имеет цилиндрический корпус 1, внутри которого помещены сменная емкость 2 для краски, лопастной смеситель 12 с ручным приводом и фильтр 13. Сменная емкость обеспечивает удобство заправки бака при изменении цвета красочного состава. Сверху бак герметично закрыт крышкой 11, на которой смонтированы кран 4 для сжатого воздуха, регулятор давления воздуха — редуктор 5 для подачи воздуха и выдачи краски, манометр 6 для контроля давления, клапан 8 сброса давления, загрузочное устройство 9, кран 10 для подачи краски, рукоять 7 привода смесителя. Крышка имеет уплотнения и крепится к баку с помощью накидных скоб 3 с винтами. Красочный состав заливают в бак через горловину загрузочного устройства и перемешивают ручным смесителем. Сжатый воздух от сети подается в редуктор красконагнетательного бака, из которого одна часть воздуха поступает по шлангу к краскораспылителю, а другая, проходя после редуцирования в красконагнетательный бак, вытесняет краску, которая через фильтр, двухходовой кран и напорный рукав поступает к краскораспылителю.

Рис. 7.14. Красконагнетательный бак

Вместимость красконагнетательных баков 20 и 60 л, рабочее  давление 0,4 МПа.

Пневматические  ручные краскораспылители применяют  для рас-пыливания сжатым воздухом и нанесения на поверхности красочных составов и шпаклевок. Основной частью каждого пневматического краскораспылителя является распылительная головка, к которой подводятся красочный состав и сжатый воздух. Различают три типа распылительных головок — наружного, внутреннего и комбинированного смешивания, обеспечивающих дробление красочного состава струей сжатого воздуха соответственно снаружи, головки (рис. 7.15, а), внутри головки (рис. 7.15, б) как внутри, так и снаружи головки (рис. 7.15, в). В зависимости от скорости струи воздуха на выходе из головки распыленная краска образует узкий круглый или широкий плоский факел. Подача воздуха в головку регулируется с помощью регулятора давления. Круглым факелом окрашивают мелкие предметы, плоским — большие плоские поверхности.

Рис. 7.15. Принципиальные схемы распылительных головок

Универсальный пневматический краскораспылитель (рис. 7.16) предназначен для распыления красочных  составов вязкостью 30...35 с (по ВЗ-4) при  выполнении больших и средних  объемов работ и способен работать с красконагнетательным баком или со съемным наливным бачком. Краскораспылитель состоит из следующих основных частей: корпуса 5 с рукояткой 7 и штуцерами 8 и 11 воздуха и краски, заглушки 3, головки 2, насадки 1, иглы 4, курка 10, воздушного клапана 9 и регулятора иглы 6. Сжатый воздух под давлением 0,3...0,5 МПа от источника питания поступает в краскораспылитель по резиновому рукаву через штуцер 8. Краскораспылитель включают в работу нажатием на курок 10. При этом стержень открывает воздушный клапан 9, и сжатый воздух по каналам корпуса поступает в головку 2. При дальнейшем нажатии на курок отходит вправо игла 4, открывая отверстие насадки для прохода краски. При выходе из головки струя воздуха увлекает за собой краску и дробит ее на мельчайшие частицы, нанося на окрашиваемую поверхность. Количество краски, выходящей из насадки, устанавливается регулятором 6 хода иглы. С увеличением хода иглы повышается расход краски. Головка краскораспылителя позволяет получать факелы различных форм и размеров в зависимости от консистенции окрасочных материалов и объема выполняемых работ.

Рис. 7.16. Пневматический краскораспылитель

Способ  пневматического распыления красочных  составов имеет ряд недостатков, основными из которых являются: высокая  степень туманообразования, приводящая к значительным потерям красочных материалов до 25... 30% в окружающую среду, ухудшение санитарно-гигиенических условий труда из-за большого количества аэрозоли, значительный расход растворителей для разведения красочных составов до рабочей консистенция, потребность в компрессорах и т. п. Поэтому в настоящее время все большее распространение получает способ механического (бескомпрессорного) распыления красочных составов с применением агрегатов высокого давления и нанесения составов нагретым воздухом с помощью агрегатов низкого давления.

Окрасочные  агрегаты низкого  давления используют для нанесения с помощью сжатого сухого горячего воздуха низкого давления окрасочных составов, шпаклевок и грунтовок, а также декоративных жестких, содержащих крошку составов. Агрегаты низкого давления состоят из турбовоздуходувки, вырабатывающей в большом объеме сухой горячий воздух низкого (0,03...0,06 МПа) давления, пневматического пистолета-краскораспылителя, соединительных рукавов, устройства для подачи краски (наливного бачка к пистолету-распылителю или красконагнетательного бака), питающего кабеля и выпускаются переносными и передвижными. Для работы с различными материалами агрегаты комплектуются набором различных распылителей.

Турбовоздуходувка представляет собой многоступенчатую турбину (от 3 до 6 ступеней), приводимую в действие электродвигателем, и вырабатывает от 0,5 до 2,5 м³/мин горячего воздуха.

Принцип работы агрегатов заключается в  следующем. При включении электродвигателя начинают вращаться подвижные лопасти турбины с большой частотой (до 250 сг¹) и происходит разрежение в первой ступени. Вследствие этого воздух через фильтры и окна поступает в первую, а затем в последующие ступени нагнетания. За счет последовательного соединения ступеней происходит многократное сжатие воздуха до давления 0,03...0,06 МПа, при котором объем его уменьшается, а температура повышается до 60...80 °С на выходе из турбовоздуходувки. При этом воздух осушается на 60...70%. Сжатый горячий воздух по рукаву подается от турбовоздуходувки к пистолету-распылителю. При низком давлении на выходе из сопла отсутствует внезапное расширение воздуха, что способствует спокойному истечению струи и малому туманообразованию.