Отчет по практике в ТОО "Стройтех"

В зависимости  от температуры среды различают  следующие три принципиально  отличающихся режима твердения изделий: нормальный при температуре 15...20°С; тепловлажностная обработка при температуре до 100°С и нормальном давлении; автоклавная обработка — пропаривание при повышенном давлении (0,8... 1,5 МПа) и температуре 174...200°С. Независимо от режима твердения относительная влажность среды должна быть близкой к 100%. Иначе будет происходить высушивание изделий, что приведет к замедлению или прекращению роста их прочности, так как твердение бетона есть в первую очередь гидратация цемента, т. е. взаимодействие цемента с водой.

Нормальные условия  твердения достигаются в естественных условиях без затрат тепла. Это важнейшее  технико-экономическое преимущество указанного  способа твердения, отличающегося простотой в организации и минимальными капитальными затратами. В то же время экономически оправдан он может быть только в исключительных случаях. В естественных условиях изделия достигают отпускной 70%-ной прочности в течение 7... 10 сут, тогда как при искусственном твердении — пропаривании или автоклавной обработке — эта прочность достигается за 10...16 ч. Соответственно при этом снижается потребность в производственных площадях, объеме парка форм, сокращается продолжительность оборачиваемости средств. Это и является причиной применения на большинстве заводов искусственного твердения. В то же время стремление отказаться от последнего является актуальной проблемой современной технологии бетона. Уже имеются бетоны, которые в течение одних суток при нормальных условиях твердения приобретают до 40...50% проектной прочности. Это достигается применением высокопрочных быстротвердеющих цементов, жестких бетонных смесей, интенсивного уплотнения вибрацией с дополнительным пригрузом, применением добавок — суперпластификаторов, ускорителей твердения, виброактивизации бетонной смеси перед формованием, применением горячих бетонных смесей. Дальнейшее развитие работ в этом направлении позволит, по-видимому, в ближайшие годы отказаться в ряде случаев от искусственного твердения.

Тепловлажностная  обработка при нормальном давлении может осуществляться несколькими способами: пропариванием в камерах; электроподогревом; контактным обогревом; обогревом лучистой энергией; тепловой обработкой изделий в газовоздушной среде; горячим формованием. Среди приведенного разнообразия технико-экономическое преимущество пока остается за пропариванием в камерах периодического и непрерывного действия, а также в среде продуктов сгорания природного газа.

В камеры непрерывного действия загружают свежесформованные изделия на вагонетках, а с противоположного конца туннеля камеры непрерывно выходят вагонетки с отвердевшими изделиями. В процессе твердения изделия проходят зоны подогрева, изотермического прогрева (с постоянной максимальной температурой пропаривания) и охлаждения. В принципе камеры непрерывного действия, как и вообще всякое непрерывно действующее оборудование, обеспечивают наиболее высокий съем продукции с единицы объема камеры. Однако необходимость применения вагонеток и механизмов для перемещения изделий, а также ряд конструктивных сложностей туннельных камер в теплотехническом отношении не позволяет широко применять этот вид пропарочных камер. Используют их только при конвейерном способе производства.

Перспективными  являются вертикальные камеры непрерывного действия.

Среди камер  периодического действия основное применение находят камеры ямного типа (рис. 11.13), имеющие глубину 2 м и на 0,5...0,7 м  выступающие над уровнем пола  цеха.  Размер камеры   в   плане соответствует   размеру изделий   или   кратен  им. Наиболее  целесообразным   является   размер камеры,   соответствующий    размеру    одного изделия в плане. В этом случае загрузочная емкость камеры и непроизводительный простой камеры   под  загрузкой будут     минимальными. Однако  при  этом  возрастает   потребность  в количестве камер. Технико-экономический анализ   показал,   что  наиболее    целесообразным оказывается размер камеры в плане, соответствующий размеру двух изделий. Стенки камеры выкладываются из кирпича или делаются бетонными. Сверху камера закрывается массивной крышкой с теплоизоляционным слоем, предупреждающим потери тепла. Для предупреждения выбивания пара в стенках камеры сверху ее предусматривается канавка, засыпаемая песком или заливаемая водой. В эту канавку входят соответствующие выступы на крышке, камеры. Таким образом создается затвор, препятствующий выбиванию пара из камеры.

Изделия загружаются  в камеру краном в несколько рядов  по высоте. Если изделия в формах, то каждый верхний ряд изделий  устанавливают на стенки нижележащей  формы (через деревянные прокладки). При формовании же изделий с частичной немедленной распалубкой поддон с изделием устанавливают на специальные откидывающиеся выступы, предусмотренные в стенках камеры.                                                                               1

Режим пропаривания в камерах характеризуется продолжительностью подъема температуры, выдержкой при максимальной температуре, продолжительностью охлаждения, а также наибольшей температурой в период изотермического прогрева. Применяют самые разнообразные режимы твердения в зависимости от свойств цемента и его вида, свойств бетонной смеси (жесткая или подвижная), вида бетона (тяжелый или легкий), размеров изделий (тонкие или массивные).

УХОД  ЗА БЕТОНОМ, РАСПАЛУБКА КОНСТРУКЦИЙ 

Уход за бетоном должен обеспечить:

температурно-влажностный  режим, исключающий интенсивное  высыхание бетона и связанные  с этим температурно-усадочные деформации;

условия, исключающие  механические повреждения свежеуложенного бетона, нарушение прочности и устойчивости забетонированной конструкции.

Условия выдерживания бетона и сроки распалубки определяют на основании требований, установленных  действующими строительными нормами и правилами.

При летней температуре наружного воздуха, характерной для большинства западных, центральных и восточных регионов страны, более открытые поверхности бетона (например, плоскости перекрытия) защищают от прямого воздействия солнечных лучей и ветра рогожей, мокрыми опилками, полимерными пленками.

Бетон на портландцементе  поливают в течение 7 сут, на глиноземистых цементах — в течение 3 сут и на прочих цементах — 14 сут.

При температуре  воздуха выше 15°С бетон первые 3 сут  поливают с интервалом в 3 ч. В последующие дни полив может быть сокращен до 3 раз в сутки.

Чтобы исключить механические повреждения свежеуложенного бетона, запрещаются движение людей, установка лесов и опалубки до достижения бетоном прочности не менее 1,5 МПа. Движение по забетонированным перекрытиям автотранспорта, бетоноукладчиков и других машин запрещается до достижения бетоном проектной прочности. Лишь в исключительных случаях, вызванных неотложной производственной необходимостью, может быть разрешено движение монтажных кранов по свежезабетонированному перекрытию. При этом должен быть, устроен прочный деревянный настил.

Как только бетон  достигнет прочности, при которой  может быть обеспечена при распалубке сохранность поверхностей и граней конструкции, распалубливают боковые  элементы опалубки.

Элементы опалубки, воспринимающие вес бетона, распалубливают при достижении бетоном прочности, % к проектной:

для плит и сводов   пролетом до 8 м...............50

для балок и прогонов пролетом до 8 м..............70

для несущих конструкций  пролетом свыше в  м...........100

С сооружений, возводимых в сейсмических районах, несущую -опалубку снимают в сроки, указанные в проекте.

Загружение всех конструкций полной расчетной нагрузкой  допускается лишь после достижения бетоном проектной прочности.

При распалубках  железобетонных конструкций необходимо плавно демонтировать опалубку, предварительно ослабляя клинья или винты под стойками и сохраняя для дальнейшего использования элементы инвентарной опалубки. 

Распалубку каркасных  конструкций' многоэтажных зданий ведут поэтажно, при этом стойки, находящиеся непосредственно под бетонируемым перекрытием, оставляют полностью, а стойки перекрытия, расположенного ниже, оставляют под всеми балками и прогонами, имеющими пролет более 4 м, на расстоянии до 3 м друг от друга. Опалубку удаляют полностью, если бетон в нижерасположенных перекрытиях достиг проектной прочности.

Распалубку пространственных конструкций — сводов, арок, складчатых покрытий, а также линейных конструкций  пролетом более 8 м —следует выполнять  плавно, без перекосов. При бетонирований оболочек с применением инвентарных катучих форм распалубку ведут путем ослабления домкратов, плавного отрыва формы по всей плоскости соприкасания с бетоном и последующего опускания на необходимый уровень. При использовании обычной инвентарной опалубки раскружаливание (т. е. постепенный отрыв формы от бетонной поверхности) производят путем ослабления клиньев под стойками, винтов в домкратах или выпускания песка из опорных песочниц. Раскружаливание сводов оболочек начинают от продольной оси свода к опорам. При наличии в сводах или арках металлических затяжек последние подтягивают, а натяжение проверяют приборами.

Приемка и испытание железобетонных изделий

• Приемка железобетонных изделий осуществляется партиями, которые  состоят из однотипных изделий, изготовленных  по одной технологии в течение не более 10 дней. В зависимости от объема изделий количество их в партии устанавливают техническими условиями и не должно превышать следующих величин:

В процессе приемки  наружным осмотром проверяют внешний  вид изделий, отмечают наличие трещин, раковин и других дефектов. Затем с помощью измерительных линеек и шаблонов проверяют правильность формы и габаритные размеры изделий. Если при контрольных замерах изделия будут выявлены отклонения по длине или ширине, превышающие допускаемые, то изделие бракуют.

При приемке изделий определяют и прочность бетона, которую Устанавливают по результатам испытания контрольных образцов  путем испытания готовых   изделий.   Контрольные образцы с ребром 10, 15 и 20 см изготовляют в металлических разъемных формах в количестве не менее 3 шт. и не реже одного раза за смену,  а  также  для  каждого нового  состава бетонной  смеси. Уплотнение бетонной смеси в образцах осуществляют на стандартной виброплощадке с амплитудой 0,35 мм и частотой вращения 300 кол/мин.

Образцы должны твердеть в одинаковых условиях с изделиями Предел прочности бетона определяют путем испытания образцов на гидравлических прессах и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытания трех образцов.

• Испытание готовых железобетонных изделий на прочность жесткость и трещиностойкость производят согласно ГОСТам' Отбор изделий для испытаний производят в количестве 1% от каждой партии, но не менее 2 шт., если в партии менее 200 изделий Испытание производят на специальных испытательных стендах нагружая конструкцию гидродомкратами, штучными грузами или рычажными приспособлениями. Критерием прочности служит нагрузка, при которой изделие теряет свою несущую способность (разрушается).

В последнее  время для определения прочности  бетона в конструкциях пользуются методами, не разрушающими изделия, — физическими и механическими. К физическим методам относятся ультразвуковые и радиометрические. Механические методы основаны на определении величины упругой или пластической деформации. В первом случае прочность бетона оценивают по величине упругого отскока бойка от поверхности бетона; во втором прочность бетона характеризуется величиной отпечатка наконечника на поверхности бетона. Приборы этой группы получили широкое применение в строительстве.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ 

При монтаже  опалубки и арматуры, разгрузке бетонных смесей в опалубку особое внимание следует обращать на прочность и устойчивость поддерживающих конструкций, а также на прочность такелажных устройств для подъема каркасов, блоков опалубки и арматуры.

При устройстве опалубки на высоте до 8 м следует  применять подмости с перилами высотой 1 м и бортовой упорной доской высотой 15 см. При работах на высоте более 8 м необходимо устраивать настилы шириной не менее 70 см с-ограждениями и опиранием на специальные поддерживающие леса.

При разборке опалубки следует соблюдать осторожность, опускать элементы опалубки с помощью лебедок и кранов.

Необходимо обращать особое внимание на обеспечение условий, исключающих возможность поражения  рабочих электрическим током. С этой целью при производстве электросварочных работ и вибрирования бетонной смеси необходимо заземлять свариваемые конструкции и все металлические части сварочных установок и вибраторов.

Рабочие, сваривающие  арматуру, должны иметь средства индивидуальной защиты (резиновые сапоги и перчатки, защитные маски и т. п.). Рабочие, занятые вибрированием бетонной смеси, должны быть в резиновых сапогах.