Производство изделий из ячеистого стекла

      Данные  сводим в таблицу 3. 
 
 
 
 
 
 

Таблица 3

Режим работы предприятия

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.2. Расчет производительности предприятия 

      При расчете производительности следует  учитывать возможный брак и другие производственные потери, размер которых  принимается по соответствующим  нормативам.

      Для заводов пеностекла величина брака обычно принимается 5%.

      Производительность  цеха по готовой продукции определяется по формулам:

      П_сут= П_год/С_р

где П_год – заданная годовая производительность цеха;

        С_р – расчетное количество рабочих суток в году.

      П_смен = П_год/С_рn

где n – число смен.

      П_час = П_год/В_р

где В_р – расчетный годовой фонд рабочего времени, ч.

      Производительность  каждого технологического передела  П_ч^П рассчитывается по формуле: 

где П_ч – производительность цеха в час по готовой продукции;

      – удельный расход сырья, полуфабриката в достигаемом переделе (операции) на единицу готовой продукции, определяется на основании материального баланса;

      С – сумма потерь на переделах,  следующих по потоку;

      Б – потери на данном переделе, %.

Аналогично  рассчитывается производительность в  смену, сутки, год.

Производительность  завода составляет 1млн. м³/год = 178 571 т/год (для блоков размером 200*400*80 мм с плотностью 180 кг/м³)

1. Рассчитываем производительность формовочного цеха по отделениям:

  т

  т

  т

    А)  Помольное отделение:

  т

  т

  т

  т

          Б)  Формовочное отделение:

  т

  т

  т

  т

           В) Печное отделение:

  т

  т

  т

  т

2. Рассчитаем производительность сырьевого цеха.

  т

  т

  т

  т

  т

  т

  т

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.

Таблица 4

Расчет  производительности предприятия

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.3. Подбор состава сырьевой смеси 

        Подбор состава сырьевой смеси  произведем на 1 изделие – пеностекольный блок размерами 0,2*0,4*0,08 м, плотностью ρ =180кг/м³.

         Процентное соотношение компонентов:

стекольный  бой – 97%

каменноугольный кокс (газообразователь) – 3%

        Расчитаем  массу 1 изделия  по формуле: 

Составим пропорцию для определения количества стекла: 

Следовательно, количество газообразователя вычисляется  по формуле: 

Таким образом, для производства 1 пеностекольного  блока необходимо 1,117 кг стеклобоя  и 0,035 кг каменноугольного кокса.

     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.4. Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах 

         Расчитаем материальный баланс  производства пеностекольных блоков порошковым способом двустадийным методом. Расчет произведем на 1000 кг готового материала.

         Для производства пеностекла необходимы следующие компоненты:

Стеклянный бой – 97%

Каменноугольный  кокс – 3%         

  Таблица 5

Материальный  баланс предприятия 

       

          Исходя из  вышеприведенного расчета  можно сделать вывод, что для  производства  1000 кг пеностекольных блоков необходимо: 1299,1 кг стеклянного боя и 36,28 кг каменноугольного кокса.

     Расчитаем удельный расход сырья:

Стеклянный  бой:

Кокс:  

      Сырьевыми материалами для производства пеностекольных блоков являются: стеклянный бой и каменноугольный кокс.

      Потребность проектируемого цеха в сырье в  час, смену, сутки, год с учетом потерь при их транспортировании определяют по формуле:

Р_м = ПР_у100/(100-n)

где Р_м – расход сырья, полуфабрикатов в час, смену, сутки и год,  т;

      П – производительность цеха, соответственно, в час, смену,  сутки, год в т (принимается  по табл. 3);

      Р_у – удельный расход сырья и полуфабрикатов, в т/т готовой продукции;

      n – потери при транспортировании, % принимаются по нормам технологического проектирования (ориентировочно 1-1,5%).

1. Рассчитываем потребность предприятия в стекле.

  т

т

  т

  т

2. Рассчитаем потребность предприятия в коксе:

  т

  т

  т

  т

Результаты расчетов сводим в таблицу 6.

Таблица 6

Расчет  потребности предприятия в сырьевых материалах