сохранять постоянное расстояние от головки краскораспылителя  до защищаемой поверхности около 30...50 см; рекомендуемый диаметр факела 500...600 мм; 

держать краскораспылитель  так, чтобы струя из сопла была перпендикулярна защищаемой поверхности; 

передвигать краскораспылитель  с одинаковой скоростью (20... 25 м/мин); 

рабочие растворы наносить под давлением 0,03...0^07 МПа; 

в случае появления  признаков неравномерности факела нанесение прекращают и проверяют  форсунку. 

Раствор наносят на поверхность в два слоя обильно  без пропусков и потеков до насыщения материала и появления  заметного блеска, т. е. до прекращения его впитывания. 

Для первого слоя готовят  раствор более слабой концентрации (3 %), для второго — более высокой (5 %). Второй слой наносят после полного  высыхания первого (через 15...20 мин). Гидрофобный эффект появляется через 2...3 сут при температуре не ниже 10 °С. 

Гидрофобные покрытия не изменяют вида, цвета и фактуры  поверхности защищаемого материала, поэтому в целях предотвращения возможных пропусков и контроля покрытий в процессе производства работ  в рабочие растворы и эмульсии до их нанесения рекомендуется вводить красители. Проверяют качество гидрофобного покрытия спустя 72 ч после его нанесения. Для этого гидрофобизованную поверхность обильно обрызгивают водой, если она скатывается в виде капель и материал не увлажняется (не темнеет), качество гидрофобного покрытия считается удовлетворительным. 

Кислотоупорные штукатурные  растворы — смесь жидкого стекла наполнителя и полимерных добавок, повышающих водостойкость этих растворов. В качестве вяжущего при приготовлении  кислотоупорных растворов применяют жидкое стекло двух видов — натриевое с силикатным модулем 2,4...2,8 и плотностью 1,38...1,40 г/см3, калиевое с силикатным модулем 3...3.2 и плотностью 1,30.-1,32 г/см3. 

В качестве заполнителя  для кислотоупорного раствора следует  применять природный кварцевый песок, а при его отсутствии искусственный песок, получаемый из кислотостойких плотных пород (андезит, бештаунит, гранит и т. п.), а также из боя штучных керамических изделий. Предел прочности на сжатие естественного камня, применяемого для изготовления песка, должен составлять не менее 80 МПа, водопоглощение — не более 2%. Крупность зерен песка не должна превышать 1,2 мм. Влажность песка допускается не более 2%. Песок не должен содержать глинистых примесей, зерен карбонатных пород и примесей органических веществ. 

В качестве тонкомолотого  наполнителя для кислотоупорных растворов применяют порошок  из кислотостойких пород (андезита, диабаза  и т. п.) или кислотоупорный кварцевый  цемент типа П. Наполнитель должен содержать  зерен мельче 0,075 мм не менее 70 %. 

В качестве отвердителя  кислотоупорных растворов применяют  кремнефтористый натрий (в мелкоизмельченном  состоянии) влажностью не более 1 %, содержащий SiCb не менее 93 %. 

Для повышения водостойкости  кислотоупорных растворов используют специальные добавки, содержащие реакционноспо-собный кремнезем — силикагель, опал, кремень, халцедон, диатомит, трепел и т. п. Содержание SiCb в добавках должно составлять 84...97%, содержание «активного» кремнезема — 5...22%. Для повышения плотности и непроницаемости кислотоупорных растворов рекомендуется применять полимерные добавки: фуриловый спирт, фурфурол, смесь фурилового спирта с фурфуролом в соотношении 1:1, смесь фурилового спирта с водорастворимой фенолформальдегидной смолой резольного типа (ФРВ) в соотношении 7 : 3, а также парафин в виде эмульсии. 

Растворы для теплозащитных  штукатурок. Применяют известковые, глино-известковые и глиняные растворы с легкими заполнителями (отсеянная мелочь сфагнума, древесная крошка, опилки). Обрызг под растворы с этими или другими органическими легкими заполнителями делают с кварцевым песком, как и для обычных штукатурок. 

Сухие теплоизоляционные  смеси состоят из гипсового вяжущего, комплексных добавок и перлитового  песка (ГОСТ 10832—74) поставляют их на строительную площадку в крафт-мешках. 

Растворы для акустических штукатурок. Применяют звукопоглощающие легкие растворы плотностью 600... 1200 кг/м3. Различают акустические штукатурки: цементно-пемзовые (АЦП), гипсопемзовые (АГП), цементно-шлаковые (АЦШ) и соляно-пемзовые (АСП), или акустолит. Звукоизоляционные свойства акустическим штукатуркам придают накрывочные слои толщиной 10 мм из растворов с легкими заполнителями.  

Акустические  растворы  приготовляют  следующим   образом:

-для штукатурок АЦП и АЦШ смешивают насухо цемент с заполнителем, после чего вливают воду и вновь перемешивают;

-для АГП в приготовленное гипсовое молоко засыпают просеянную дробленую пемзу, и состав перемешивают;

-для акустолита каустический магнезит предварительно просеивают через сито с ячейками 0,25 мм и насухо перемешивают с дробленой пемзой, после чего в него вливают соляную кислоту, и состав вновь перемешивают. 

Растворы для рентгенозащитных штукатурок. Заполнителем для таких  составов служат баритовый песок  плотностью 2400 кг/м3 с размером зерен не более 1,5 мм и баритовая пыль плотностью 2000...2200 кг/м3, проходящая через сито 400отв/см2. Содержание серно-кислого бария в песке и пыли должно быть неменее 85 %. 

Обычно применяют  баритовые растворы составов 1:0,25:4 (цемент : тесто : баритовый песок) и 1:2:1 (цемент : баритовый песок: баритовая пыль). Воду вводят в растворы .из расчета на 1 кг цемента не более 0,9 л с учетом влажности баритовых заполнителя и наполнителя. 

Баритовые растворы готовят  в малолитражных растворосмесителях СО-23 и СО-46, устанавливаемых на этаже рядом с оштукатуриваемым помещением. 

Растворы с противоморозными добавками. Чтобы раствор не замерзал, в него вводят специальные добавки, снижающие температуру замерзания воды: поташ, нитрат натрия, аммиачную  воду и др. Применяют также растворы на молотой негашеной извести, но только в том случае, когда тепловыделение от гашения извести достаточно для того, чтобы предотвратить замерзание раствора  

Водный раствор  поташа — сильная щелочь. Попав  на кожу или на слизистые оболочки, поташ может вызвать ожог, поэтому работать с ним нужно осторожно. 

В растворы поташ добавляют  вместе с водой затворения. При  температуре наружного воздуха  от 0 до —5 °С добавляют 5% поташа от массы  цемента, при температуре от —6 до —10 °С — 10% и от —16 до — 30 °С— 15%. 

Растворы с поташем  приготовляют на составляющих, подогретых с таким расчетом, чтобы температура  раствора при укладке была 5...10°С. Растворы используют не позднее чем  через час после их приготовления. 

Растворы с аммиачной  водой применяют при температуре наружного воздуха до —15 °С. Растворы затворяют аммиачной водой 6 %-ной концентрации. Если доставленная на стройку аммиачная вода более высокой концентрации, ее разбавляют водой. Аммиачную воду хранят под навесом в герметически закрытой таре с теплоизоляционной оболочкой. На аммиачной воде можно приготовлять только цементные и цементно-известковые растворы. Для однослойного оштукатуривания бетонных поверхностей берут цементный раствор состава 1 : (2...4), для кирпичных, шлакобетонных и деревянных поверхностей — цементно-известковые растворы состава 1:1: (6...9). 

Температура аммиачной  воды, как и температура растворов, приготовленных на ней, должна быть (2...5) °С, так как при более высокой  температуре аммиак, растворенный в  воде, начинает быстро улетучиваться. 

Поташ добавляют в  цементные и цементно-глиняные растворы, приготовляемые на портландцементе, соблюдая следующие условия. Цементные растворы должны быть такого состава, чтобы на 1 ч. цемента приходилось не менее 3 ч. заполнителя.  

Известковое или глиняное тесто не должно промерзать, при использовании его температура должна быть не ниже 5 °С. Температура воды должна быть не более 80 °С, а песка — 60 °С, так как при более высокой температуре может произойти так называемое ложное схватывание цемента и растворная смесь потеряет пластичность. Для растворов с химическими добавками песок может быть холодным, но без смерзшихся комьев. Песок и вода затворения с противоморозной химической добавкой загружают в смеситель и перемешивают в течение 1,5...2 мин, после чего засыпают цемент и продолжают перемешивать еще в течение 2...3 мин. 

Растворы с нитритом натрия NaNO2 применяют при среднесуточных температурах до —15 QC. На стройки нитрит натрия поступает в виде порошка  или концентрированного раствора. В растворные смеси его вводят в виде раствора малой концентрации с водой затворения. Количество добавляемого нитрита натрия зависит от температуры наружного воздуха: при температуре до —5 °С — 5%, при температуре от —6 до —9 °С— 8%, от —10 до —15°С-10%. 

Наиболее эффективно добавлять нитрит натрия в растворы на портландцементе. У растворов на шлакопортландцементе при его введении снижается скорость нарастания прочности. В растворы на глиноземистом цементе добавлять нитрит натрия не допускается. 

К работе с поташем или растворами, в которые добавлен' поташ, допускаются рабочие, достигшие 18 лет и прошедшие медицинский осмотр и инструктаж. Лица с повреждениями кожных покровов (ожоги, раздражения, царапины) к приготовлению водных растворов поташа не допускаются. Хранят поташ в сухом (желательно отдельном) помещении в таре завода-изготовителя. Посторонним лицам вход в это помещение запрещен. Нельзя принимать пищу в помещениях, где хранится поташ или приготовляется его водный раствор. Работать с водными растворами поташа необходимо в очках (внутри помещений — в респираторах или противогазах), комбинезонах, резиновых сапогах, утепленных перчатках, фартуках. Спецодежду хранят в специальных шкафах. 

При работе с нитритом натрия соблюдают эти же требования, а также ряд дополнительных. Нельзя хранить нитрит натрия в одном помещении с оксидами и растворами, имеющими кислую реакцию, при взаимодействии которых с нитритом натрия могут образовываться ядовитые газы. В помещении, где хранят нитрит натрия, нельзя зажигать спички, курить и вести работы с открытым пламенем. Помещения, где готовят водные растворы нитрита натрия, оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией. Все емкости с растворами нитрита натрия должны иметь предупредительную надпись «Яд»

3.Технология производства штукатурных работ

Обычные штукатурки подразделяют на три категории: простые, улучшенные и высококачественные.

Простую штукатурку применяют  во временных, подвальных, складских и других нежилых строениях, а также в подсобных помещениях общественных и производственных зданий. Состоит она из двух слоев раствора — обрызга и грунта — общей толщиной до 12 мм. Поверхность слоев разравнивают ребром сокола без дальнейшей отделки другими инструментами (в связи с этим ее называют еще штукатуркой «под сокол»).

Улучшенную штукатурку применяют в жилых, некоторых больничных, школьных и других общественных зданиях массового строительства. Она состоит из трех слоев — обрызга, грунта и накрывки — общей ТОЛЩИНОЙ 15 мм. Такой вид штукатурки носит еще название «под правило», так как чтим инструментом производят окончательную отделку — разравнивание и заглаживание поверхности.

Высококачественную  штукатурку применяют для отделки  театров, Дворцов культуры, вокзалов, городских гостиниц, музеев, уникальных сооружений, некоторых многоэтажных жилых домов, строящихся по индивидуальным проектам,, и других капитальных зданий 1-го класса. Этот вид штукатурки — многослойный: обрызг, два слоя грунта и накрывка — общей толщиной 20 мм. Поверхность грунта разравнивается по маякам; поверхность накрывочного слоя затирается теркой. Такой вид штукатурки называют еще «маячной».

Сложный и трудоемкий процесс ручного оштукатуривания за последние годы повсеместно вытесняет механизированное нанесение раствора. Ручной способ применяют теперь только при оштукатуривании небольших помещений и отдельных мест.

Подготовка поверхности. Поверхности кирпичных, каменных, бетонных и других конструкций перед оштукатуриванием очищают:

• от копоти — промывкой 3 %-ным раствором соляной кислоты с последующей обмывкой чистой водой;
• пятен невысыхающих масел — обмазкой или слоем жирной глины с последующим просушиванием и очисткой (иногда процесс повторяют);
• пыли, грязи, остатков раствора — обработкой стальными щетками, жесткими вениками, пароструйной, иногда пескоструйной обработкой.

Для пескоструйной очистки стен применяют установку, состоящую из однокамерного или двухкамерного аппарата, трехпрокладочных шлангов, форсунки и компрессора. Производительность установок в зависимости от прочности загрязнений от 15 до 50 м²/ч.