Технология Мучных кондитерских изделий

Рис. 3. Аппаратурно-технологическая  схема универсальной сироповарочной станции 

Приготовление карамельной  массы. Карамельная масса -- это аморфная масса, полученная увариванием карамельного сиропа до содержания сухих веществ 96...99 %. 

Для получения карамельной  массы используют в основном змеевиковые  вакуум-аппараты с отдельной вакуум-камерой. Аппарат (рис. 4) состоит из двух частей: греющей (варочная колонка) и выпарной (вакуум-камера). Карамельный сироп  насосом непрерывно закачивается снизу  вверх в змеевик 2 варочной колонки 1, омываемой греющим паром под  давлением 500...600 кПа. 

Рис. 4. Схема змеевикового вакуум-аппарата 

Кипящий сироп вместе с вторичным паром непрерывно поступает по трубопроводу 3 в верхнюю  часть вакуум-камеры 5, в которой  с помощью мокровоздушного насоса создается разрежение с остаточным давлением 8... 15 кПа, что обеспечивает интенсивность кипения сиропа. Уваренная  масса стекает в нижнюю камеру 6, закрытую клапаном 8 и обогреваемую с помощью змеевика 7. По мере накопления готовую массу выгружают из аппарата через клапан 4. Конусная часть камеры 6 соединена с разгрузочной камерой 9. Приемник 9, снабженный паровой рубашкой 10, служит для накопления карамельной  массы. При использовании вакуума  в процессе варки карамельной  массы значительно снижается  температура массы, что позволяет  уменьшить разложение Сахаров в  карамельном сиропе. Температура  карамельной массы при выходе из вакуум-аппарата составляет для  сахаропаточного сиропа 106... 125 °С и  для сахароинвертного сиропа 115... 125 °С. 

В последнее время  для получения карамельной массы  используют варочные аппараты пленочного типа, что позволяет существенно  сократить продолжительность уваривания. Пленочный аппарат представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд с вращающимся внутри ротором, на лопасти которого насосом подается карамельный сироп. Он равномерно распределяется по греющей внутренней поверхности  аппарата и образует пленку толщиной до 1 мм, уваривается и стекает  из аппарата. Продолжительность уваривания 15...20 с. 

Приготовление начинок. Начинки, используемые в карамельном  производстве, должны удовлетворять  следующим требованиям: не должны портиться  при хранении, поэтому содержание сахара в них должно быть не ниже 70 %; для предотвращения кристаллизации сахарозы в начинку следует вводить  антикристаллизаторы (патоку или инвертный  сироп). Начинки не должны содержать  скоропортящихся, способных к быстрому прогорканию жиров, смешиваться  с карамельной массой и растворять ее. Консистенция начинки должна быть достаточной вязкости. 

Фруктово-ягодные  начинки получают увариванием плодовой мякоти с сахаром и патокой. Процесс  получения начинки включает подготовку сырья, дозирование, смешивание основных компонентов и их уваривание. Подготовка фруктово-ягодного сырья заключается  в десульфитации (шпарке) заготовок  паром с целью удаления сернистого газа (консерванта) с последующей  протиркой массы на протирочных  машинах для отделения плодовой мякоти. Протертое сырье смешивают  с сиропом, полученным растворением санитарно-доброкачественных отходов  производства, а затем уваривают  в змеевиковых варочных колонках или аппаратах периодического действия. Содержание сухих веществ в начинке 81...84 %. 

Ликерные начинки  получают путем уваривания сахаропаточ-ного сиропа до содержания сухих веществ 84...87 % с введением в охлажденную  до 70 °С массу смеси, содержащей алкоголь или алкогольные напитки, кислоту, эссенцию, краску и др. 

Помадная начинка  представляет собой мелкокристаллическую массу, находящуюся в насыщенном сахаропаточном сиропе. Ее получают путем  сбивания с одновременным охлаждением  сахаро-паточного сиропа, содержащего  не более 30 % патоки к массе сахара в сиропе. Содержание сухих веществ  в начинке не менее 90%. 

Масляно-сахарные (прохладительные) начинки получают путем смешивания сахарной пудры с кокосовым маслом и кристаллической глюкозой. Замена части сахара глюкозой увеличивает  «охлаждающий» вкус. Содержание сухих  веществ в начинке не менее 96,5 %. 

Шоколадно-ореховая начинка представляет собой массу, полу ченную смешиванием растертых  ореховых ядер, какао тертого, кокосового или какао-масла и сахарной пудры. Содержание сухих веществ не менее 97,5 %. 

Обработка карамельной  массы и формование карамели. Перед  формованием карамельную массу  подвергают охлаждению с одновременным  окрашиванием, ароматизацией и подкислением, с последующей проминкой или  вытягиванием. 

Выходящую из змеевиковой  варочной колонки карамельную массу  подают на охлаждающую машину, где  ее быстро охлаждают до температуры 80...90°С, при которой она приобретает  пластичные свойства. В процессе охлаждения в карамельную массу вводят пищевую  кислоту, эссенцию и раствор красителя. Продолжительность обработки карамельной  массы на охлаждающей машине 20...25 с. Для получения прозрачной карамели карамельную массу после охлаждения направляют на проминку в специальные  проминальные машины. Цель проминки -- равномерное распределение введенных  компонентов по всей массе, а также  удаление крупных воздушных пузырьков. Процесс проминки заключается в  многократном перевертывании и разминании карамельного пласта. 

При изготовлении карамели с непрозрачной оболочкой карамельную  массу после охлаждения подвергают вытягиванию с многократным складыванием на специальных тянульных машинах. Масса насыщается воздухом, теряет прозрачность и приобретает красивый шелковистый блеск. Одновременно в  ней распределяются введенные добавки. 

Подготовленная таким  образом масса поступает в  карамелеобка-точную машину, состоящую  из корытообразного корпуса, внутри которого вращаются шесть рифленых конических веретен. В этой машине карамельной  массе придается форма усеченного конуса (батона). Для получения карамели с начинкой на машине устанавливается  начинконаполнитель, с помощью которого внутрь карамельного батона непрерывно закачивается начинка. Начинки должны иметь строго определенную температуру, поэтому их предварительно выдерживают  в темперирующих машинах и  перед перекачиванием в начинконаполнитель в них вводят ароматизирующие  и вкусовые добавки. Заполнение карамельного батона густыми начинками (ореховые, шоколадные) производится при помощи специальных мембранных насосов  или шнека. С целью получения  карамельного жгута определенного  диаметра батон пропускают через  жгутовытягиватель, который состоит  из трех пар вертикально установленных  роликов. Каждая пара роликов образует отверстие, диаметр которого уменьшается  по ходу движения жгута. Жгутовытягиватель  вытягивает карамельный жгут из карамелеобкаточной машины, калибрует его до определенного  диаметра и подает в формовочную  машину. При прохождении через  эти машины температура карамельной  массы должна быть 70...80°С. 

Для разделения карамельного жгута на отдельные карамельки и  придания им определенной формы применяют  различные способы формования карамели, наиболее распространенным из которых  является формование на цепных машинах. Рабочим органом этих машин являются цепи с укрепленными на них специальными ножами. Цепи могут быть режущими -- для формования карамели типа подушечка  и штампующими -- для формования карамели разнообразной формы с рельефным  рисунком на поверхности. 

Цепная карамелережущая  машина состоит из двух цепей с  ножами. Кромки ножей верхней и  нижней цепей совпадают, а зазор  между цепями имеет форму клина, что обусловливает постепенное  разрезание карамельного жгута. 

На карамелештампующих машинах в верхней цепи смонтированы пуансоны, придающие карамели определенные форму и рисунок. 

После формования на этих машинах образуются цепочки  карамелек, соединенных перемычками. 

Затем карамель охлаждают  с целью перевода ее из пластического  состояния в твердое. За всеми  формующими машинами следуют охлаждающие  устройства, обеспечивающие снижение температуры карамели до 35...45 °С. В  настоящее время для окончательного охлаждения карамели используется специальный  аппарат АОК, в котором отвод  теплоты осуществляется радиационно-конвек-тивным способом, что позволяет значительно  сократить время охлаждения. Воздух для конвективного охлаждения подается сверху вниз через сопловые насадки, обдувает карамель и направляется на повторное охлаждение. Радиационный отвод теплоты осуществляется с помощью охлаждающих поверхностей, расположенных в 20... 100 мм от карамели. 

Вследствие гигроскопичности карамель завертывают или фасуют в герметичную тару. Для защиты поверхности карамель обрабатывают различными способами: глянцеванием (покрытие слоем воско-жировой смеси) или  дражированием (нанесение слоя сахарной пудры с последующим покрытием  слоем жировой смеси, обсыпкой сахаром-песком и др.). 

Карамель завертывают  на автоматах и полуавтоматах  различной конструкции. 

Завернутую карамель и карамель с защитной обработкой поверхности, расфасованную в мелкую тару, упаковывают в деревянные ящики  или ящики из гофрированного картона. Карамель хранят в чистых, сухих, хорошо проветриваемых складах при температуре  не выше 18 °С без резких колебаний, при  относительной влажности воздуха  не более 75 %. 

Из доброкачественных  отходов карамельного производства изготавливают сиропы, используемые при приготовлении отдельных  видов начинок. Карамельная крошка от разрушенных перемычек, которая  образуется в охлаждающих агрегатах, используется для приготовления  инвертного сиропа. 

ТЕХНОЛОГИЯ ШОКОЛАДА 
 

Шоколадные изделия  вырабатывают из сахара и какаопродуктов -- какао тертого и какао-масла. Какаопродукты получают из какао-бобов  на специализированных фабриках и в  цехах. В шоколад могут входить  различные добавки: сухие молоко и сливки, дробленый и тертый обжаренный орех и др. В зависимости от рецептуры  и способа обработки шоколад  подразделяют на следующие виды: обыкновенный без добавок и с добавками, десертный без добавок и с  добавками, пористый и с начинками. В качестве начинок используют различные  конфетные массы: ореховую, фруктовую, помадную и др. Промышленность выпускает  также шоколад специального назначения (диабетический) и с добавками  витаминов, оказывающих тонизирующее действие на организм человека. Кроме  того, выпускают шоколадную глазурь (полуфабрикат для производства конфет) и какао-порошок, который получают из частично обезжиренной растертой  массы ядер какао-бобов. 

Основным сырьем для производства шоколада являются какао-бобы -- семена плодов дерева какао, произрастающего в тропических  областях Африки, Америки и на некоторых  островах Индийского и Тихого океанов. Товарные какао-бобы -- это зерна  массой 1 ...2 г, состоящие из оболочки (какаовеллы), ядра и зародыша. Кака-овелла состоит из клетчатки и не представляет пищевой ценности. Какао-бобы содержат (%): влаги 6, жира (какао-масла) 48, белковых веществ 12, теобромина и кофеина 1,8, крахмала 5, глюкозы 1, дубильных веществ 6, пектина 2, клетчатки 11 (в основном в оболочке), кислот 2, минеральных веществ 3,2, красящих веществ 2 и др. 

Технологическая схема  производства шоколада (рис.5) состоит  из следующих основных стадий: первичной  переработки какао-бобов; получения  какао тертого, какао-масла и шоколадных масс; формования шоколада; завертывания и упаковывания. Каждая стадия состоит  из нескольких операций. 

Рис.5. Технологическая  схема получения: какао тертого; II -- какао-порошка; III -- шоколадной массы; IV -- десертного шоколада; V -- шоколадной глазури 

Первичная обработка  какао-бобов. Какао-бобы, поступающие  на переработку, вследствие неоднородности по размерам, форме, качеству и содержанию различных примесей подвергают сортированию и очистке от посторонних примесей на очистительно-сортировочных машинах  различной конструкции. Очистку  и сортирование какао-бобов по размерам осуществляют на сепарационной машине. Из загрузочного бункера 1 (рис. 6) какао-бобы норией 2подают к щеткам 4, очищающим  поверхность какао-бобов. Очищенные  какао-бобы направляют в сепарационный  канал 3, в котором вентилятором 11 создается воздушный поток, скорость которого регулируется задвижкой 6. Тяжелые  примеси (камни, частицы металла  и др.) собираются в приемнике 21, а  какао-бобы, увлекаемые воздушным потоком, попадают в расширительную камеру 7, где скорость воздуха снижается  и крупные и нормальные какао-бобы поступают на верхний ярус ситовой  рамы 9. Бракованные зерна какао- бобов уносятся в конусные приемники 5и выводятся оттуда шнеками в  приемники 77и 20. Более мелкие частицы (пыль, волокна и т. д.), минуя приемники 5, вместе с воздухом поступают в  циклон 12, отделяются от воздуха и  направляются в сборник 15. Верхний  ярус ситовой рамы 9 состоит из сит  с отверстиями диаметром 2 и 6 мм. Кусочки какао-бобов в виде мели и лома проходят сквозь сита и через  приемники 8 я 10 выводятся из машины. На нижнем ярусе ситовой рамы 14, состоящей  из сит с отверстиями диаметром 11 и 16 мм, получают две фракции какао-бобов (нормальные и крупные), которые собираются в приемниках 16п 19, а затем проходят через магниты 18. В приемник 22 попадает все, что не проходит через сита (сдвоенные  какао-бобы и крупные легкие частицы).