Планирование текущего ремонта транспортного предприятия

     Результаты  внешнеэкономической деятельности ОАО «ТрансТехСервис» по итогам года характеризуются положительным внешнеторговым сальдо в размере 94 тыс. у.е. Темп роста валютных поступлений на счета в банках ЧР составил 44,8% при задании – 82,0%. Доведенный показатель по уровню энергосбережения ОАО «ТрансТехСервис» выполнен: при задании (-8,5%) фактическое выполнение составило (-16,6%). Задание по снижению уровня материалоемкости выпускаемой продукции за 2009 г. ОАО «ТрансТехСервис» выполнено: при задании (-1,5%) фактическое снижение составило (-13,0%). Затраты на 1 рубль товарной продукции составили по ОАО «ТрансТехСервис» 0,944 р., (доведенное задание – 0,92 р.). Уровень рентабельности реализованной продукции (при доведенном задании 5%) фактически составил по ОАО «ТрансТехСервис» (-5,8%). Основными причинами невыполнения задания по затратам на 1 р. товарной продукции являются:

1. Рост цен на потребляемые объединением в процессе производства топливно-энергетические ресурсы, услуги сторонних организаций.
2. Допущенное в 2009 году снижение объемов производства привело к относительному росту условно-постоянных расходов в размере 5,2 млн. р.
3. Невыполнение задания по снижению издержек производства на 3,4 млн. р.
4. Задание по инвестициям в основной капитал в 2009 г. выполнено ОАО «ТрансТехСервис» на 46,6%: план – 5,0 млн. р., факт – 8,9 млн. р. Причиной невыполнения явилось сложное финансовое положение и отсутствие средств на капитальные вложения. Удельный вес новой продукции в общем объеме производства фактически составил 6,6% при задании 10,0%.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Глава 3. Планирование технического обслуживания и ремонта  в предприятии  ОАО «ТрансТехСервис»

3.1. Планирование технического  обслуживания и  ремонта в предприятии  ОАО «ТрансТехСервис»

      Для легковых автомобилей населения, также  как и для подвижного состава  различных организаций автомобильного транспорта применяется планово-предупредительная  система ТО и ремонта. Легковой автомобиль для обеспечения его работоспособности  с момента выпуска до окончания  срока службы подвергается соответствующим  техническим воздействиям: при предпродажной  подготовке, на гарантийном и послегарантийном периодах эксплуатации. Все владельцы  автомобилей, находящихся на гарантии, должны своевременно проходить обязательное периодическое обслуживание согласно установленным параметрам сервисной  книжки автомобиля.

      В настоящее время принято три  основных метода организации производства ТО и ремонта подвижного состава: метод специализированных бригад, метод комплексных бригад и агрегатно-участковый метод. Применение того или иного метода на предприятии в значительной степени продиктовано самими размерами предприятия. Наибольшее распространение на малых предприятиях получил метод комплексных бригад. На ОАО «ТрансТехСервис» применен несколько модифицированный метод комплексных бригад. За каждой бригадой закреплены: универсальные тупиковые посты для ТО и ремонта, оборудованные двухстоечными электромеханическими электроподъемниками, применяя в основном универсальное технологическое оборудование и инструменты (т.е. происходит сокращение программы и распыление материальных средств СТО, что усложняет организацию производства технического обслуживания и ремонта автомобилей).

      Оснащенность  производственных участков технологическим  оборудованием приведена в приложении. Преимуществом технического обслуживания данным методом является возможность  выполнения на каждом посту различного объема работ, а также бригадная  ответственность за качество проводимых работ по ТО и ТР. Сложности управления при этом методе объясняются трудностями маневрирования производственными мощностями и материальными ресурсами и регулирования загрузки отдельных исполнителей по различным комплексным бригадам. Однако существенным преимуществом этого метода является бригадная ответственность за качество проводимых работ по ТО и ТР. Текущий ремонт на СТО осуществляется агрегатным способом, при котором агрегаты, требующие текущего и капитального ремонта, заменяются новыми (при гарантийном ремонте).

      Также для осуществления производственно-цеховых  работ на СТО созданы следующие  участки: уборочно-моечных работ, приемки/выдачи автомобилей, диагностики, предпродажной подготовки, ТО и Ремонт №1, ТО и Ремонт №2, ремонта электрооборудования, ремонта топливной аппаратуры, шиномонтажный, обслуживания АКБ, ремонта агрегатов, тюнинга, слесарно-механический, арматурный, ремонта кузовов, окраски, подбора колера, антикоррозионной обработки, контроля качества, установки дополнительного оборудования, диагностики тормозной системы.

      Полный  перечень производственных участков и  складских помещений представлен в таблице 6.

     Таблица 6

     Перечень  производственных участков и складских  помещений

 

3.2. Система нормативов планирования технического обслуживания и ремонта, применяемых в предприятии ОАО «ТрансТехСервис»

     Эффективность применения типовой системы технического обслуживания и ремонта находится  в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большей  степени зависят размеры расходов предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования.

     Нормативы дифференцируются по группам оборудования и содержат последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных  работ, их трудоемкость, материалоемкость. Важнейшими показателями технического обслуживания и ремонтов являются:

— ремонтные  циклы и их структуры;

— длительность межремонтных периодов и периодичность  технического обслуживания;

— категории  сложности оборудования;

— нормативы  трудоемкости;

— нормативы  материалоемкости;

— нормы  запаса деталей, оборотных узлов  и агрегатов.

     Под ремонтным циклом понимается наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого в установленной последовательности осуществляются все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла, т. е. период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно  выполняемыми капитальными ремонтами.

     Структура ремонтного цикла (С) — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в порядке их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального (КР) ремонта, записывают так:  

где ТР, СР, КР — соответственно текущий, средний  и капитальный ремонт.

     Продолжительность ремонтного цикла (Тр.) — это количество часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производят все ремонты, входящие в состав цикла. Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят. длительность ремонтного цикла изображают размерной линией между обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл. Над размерной линией указывают продолжительность цикла (в часах), например: 

     Межремонтный  период. Т — это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами  

где т — число текущих ремонтов; п — число средних ремонтов. Цикл технического обслуживания Ц0 — это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, осуществляемых через установленные для каждого вида оборудования числа часов оперативного времени работы, называемые межоперационными периодами Т0. Виды технического обслуживания, выполняемые неремонтным персоналом (станочниками, уборщиками) в структуру цикла технического обслуживания не включаются. Структуру цикла технического обслуживания представляют в виде суммы входящих в него операций:  

где °е — ежедневный осмотр; П — поступление  смазочного материала; Э — замена смазочного материала; О, — частичный  осмотр; Р — регулировка.

     Продолжительности цикла технического обслуживания и  меж- ремонтного периода равны между  собой, так как все операции планового  технического обслуживания выполняются  между двумя последовательными  плановыми ремонтами. При установлении ремонтного цикла учитывают ряд факторов: тип производства, от которого зависит интенсивность использования оборудования; физико-механические свойства обрабатываемых металлов, влияющие на износ оборудования; размер оборудования (тяжелые, средние, легкие станки).

     Продолжительность ремонтного цикла для легких и  средних металлорежущих станков (массой до 10 т) определяют по формуле  

где К0 К 1К 2К3 К,4 К5 т соответственно коэффициент  обрабатываемого металла; материала  применяемого инструмента; класса точности оборудования; категории массы; возраста; долговечности. Межремонтный период Т и периодичность технического обслуживания Т. О рассчитывают по формулам  

где п, О — соответственно число средних  и текущих ремонтов и технического обслуживания. Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависит от его конструктивных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено по категориям ремонтной сложности.