Инструментальное хозяйство предприятия

      Организация эксплуатации инструмента

      Весь  инструмент, изготовленный инструментальными цехами, должен хранится в ЦИС. Громоздкий инструмент передается непосредственно в цех с соответствующим оформлением документов через ЦИС.

      Инструмент, поступающий со стороны, принимается  с сопроводительными документами (накладные), при приеме – число его проверяется работниками ЦИС, качество – контрольным пунктом ОТК в ЦИС. Инструмент, поступающий из инструментального цеха, принимается по накладным и качественной приемке в ЦИС не подлежит.

      ЦИС подразделяется на отделения, в каждом из которых хранится инструмент определенного класса в стеллажах и шкафах соответствующей конструкции.

      Инструмент  распределяется по стеллажам внутри отделения в следующем порядке: 

• универсальный инструмент – по индексам в порядке  возрастания;
• специальный – по номерам изделий, деталей, операций.

 

      В одной ячейке стеллажа должен хранится инструмент одного типоразмера или  для одной детали-операции. Места  хранения инструмента должны быть пронумерованы: нумеруют стеллажи,  полки и ячейки каждого стеллажа. Для лучшей освещенности стеллажи должны размещаться перпендикулярно окнам.

      Раскладке по стеллажам подлежит только годный инструмент. Инструмент, для которого требуется ремонт или восстановление, должен отправляться в инструментальный цех или на базу восстановления.

      На  каждый типоразмер инструмента заводится  учетная карта. Учет прихода ведется  на основании документов, поступающих  вместе с партией инструмента, а  учет расхода – по документам выдачи инструмента цехам.

      В этой же карте проставляется обозначение  места хранения и размеры запасов в ЦИС. Выдача инструмента цехам производится в пределах установленного для каждого цеха лимита. Инструмент должен выдаваться в тех количествах, в которых изношенный или поломанный инструмент был сдан цехом на базу восстановления или в утиль в соответствии с актом убыли. 

     6. Склады и кладовые инструмента. 

     Хранение  и комплектация инструмента осуществляются в ряде звеньев, в том числе  и в ЦИСе, который обеспечивает приемку, хранение, регулирование запасов  и выдачу инструмента цехам. ЦИС  состоит из отделений и участков, специализированных по группам инструментов. Нормальный (универсальный) инструмент располагается по типоразмерам, специальный – по изделиям, деталям и операциям, для производства которых он предназначен.

     В соответствии с системой «максимум-минимум» по каждому номеру инструмента ведутся  учет и пополнение запасов. Кроме хранения, учета и регулирования запасов в ЦИСе ведется постоянная работа по снабжению инструментом цеховых инструментально-раздаточных кладовых в пределах установленных лимитов.

     ИРК организуются в основных и вспомогательных  цехах для обеспечения рабочих мест инструментом и своевременной замены затупившегося и пришедшего в негодность инструмента. Годный затупившийся инструмент ИРК обменивает в отделении заточки на заточенный и снабжает им рабочих. Пришедший в негодность инструмент направляется в сортировочный пункт или участок инструментального цеха для проверки возможности дальнейшего его использования. ИРК ведет ежедневный учет расхода и движения инструмента на специальных инструментальных картах. Снабжение рабочих мест инструментом и оснасткой является одной из основных функций ИРК.

     Для нормального хранения и своевременной  подачи инструмента особое значение имеет организация современного автоматизированного складского хозяйства, в котором создается комплексный  запас инструмента и обеспечивается бесперебойная его подача в цехи. При этом инструмент, поступающий со стороны, принимается по сопроводительным документам (счетам-фактурам, накладным и т.п.), причем его количество его проверяется работниками склада, а качество — контрольным пунктом ОТК. Инструмент, поступающий из собственного производства, принимается по накладным и качественной приемке на складе не подвергается, поскольку его приемка осуществляется в цехах. На каждый инструмент заводится учетная карта и выдача цехам производится в соответствии с потребностью согласно нормам расхода и планам производства.

     Наличие в производстве больших запасов  инструмента, учитывая его стоимость  и значительный расход, делают проблему экономии инструмента одной из наиболее важных в организации инструментального хозяйства. Экономия инструментов достигается улучшением условий его работы и правильной эксплуатацией.

     Также используются инструментально-раздаточные  кладовые в цехах. Их функциями является получение инструмента со склада, его хранение и учет, выдача на рабочие места и приемка с рабочих мест, отправка в ремонт, проверку и последующая приемка, списание изношенного инструмента и отправка на восстановительную базу или в утиль.

     Усовершенствовать организацию и планирование инструментального  хозяйства, можно за счет следующих мероприятий:

• повышения уровня стандартизации инструмента;
• расширения области применения инструмента;
• более широкого использования типовых технологических процессов;
• концентрации производства однотипной специальной оснастки,
• расширения объемов восстановления инструмента;
• комплексной механизации и автоматизации инструментального хозяйства;
• внедрения прогрессивных форм обеспечения рабочих мест инструментом с усилением технического надзора за его состоянием;
• совершенствования нормативной базы, планирования и учета в инструментальном хозяйстве на основе современных информационных технологий.

 

     7. Организация ремонтного хозяйства. 

     Основной  задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский).

     В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия  может содержать ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.

     Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно-строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в его службе можно организовать бюро планово-предупредительного ремонта и планово-производственное бюро.

     Характерными  работами для ремонтного хозяйства предприятия являются:

     • паспортизация и аттестация оборудования;

     • разработка технологических процессов  ремонта и их оснащения;

     • планирование и выполнение работ  по техническому обслуживанию и ремонту  оборудования;

     • модернизация оборудования.

 

8. Виды ремонтных  работ.

 

     Одним из условий эффективной организации  работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма  выполнения ремонтных работ. Чем  ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.

     Системой  планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

     Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов – текущих, средних и капитальных.

     Техническое обслуживание включает работы по осмотру  оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.

     Плановые  ремонты по содержанию выполняемых  работ, трудоемкости и периодичности  подразделяются на текущий, средний  и капитальный.

     Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

     Средний ремонт носит более расширенный  и углубленный характер, поскольку  связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

     Капитальный ремонт представляет собой самый  трудоемкий, длительный и дорогостоящий  процесс, связанный с полной заменой  основных деталей, узлов, разборкой  двигателей, трансформаторов. Капитальный  ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытание м-

     Система планово-предупредительного ремонта  имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные  с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

     Система планово-предупредительного ремонта  строится на использовании следующих нормативов:

     • ремонтные циклы и их структура;

     • длительность межремонтных периодов и  периодичность технического обслуживания;

     • категории сложности ремонта;

     • нормативы трудоемкости;

     • нормы запаса деталей и оборотных  узлов.

     Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой: 

КР – ТО – ТО – МР1 – ТО – МР2 – ТО – СР – ТО – ТО – МР3 – ТО – КР,  

     где КР – капитальный ремонт; СР –  средний ремонт; МР – малый ремонт; ТО – техническое обслуживание.

     При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип  производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.

     Межремонтный  период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину – категорию сложности ремонта конкретного оборудования.

     На  основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся  в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.