Подземная разработка месторождений полезных ископаемых

    Стреловидный  исполнительный орган комбайна снабжен  конической резцовой коронкой одностороннего вращения, оснащенной резцедержателем, электродвигателем и редуктором привода коронки. Разрушение угля осуществляется при поворотах стрелы гидроцилиндрами  в плоскости, параллельной почве, и  в вертикальной плоскости. Последовательность обработки забоя коронкой определяется структурой массива, формой и размерами  выработки.

    Погрузочное устройство комбайна состоит из кольцевого одноцепного конвейера с консольными  скребками и привода конвейера, домкрат для подъема и опускания  приемочной части конвейера для  слежения за гипсометрией почвы и  беспрепятственного холостого хода комбайна.

    Гусеничный  механизм передвижения комбайна состоит  из двух гусеничных тележек с индивидуальным приводом каждая.

    Система подавления пыли комбинированная, состоит  из средств орошения коронки и  установки пылеотсоса. 
 

Таблица 3

Техническая характеристика комбайна 1ПК3Р.

    Изготовитель  – Копейский машиностроительный завод. 
 

    3.3. Расчет трудоёмкости проходческих работ, построение графиков организации работ и выходов рабочих. 

     Затраты труда на разрушение забоя комбайном  и погрузку горной массы составляют:

Трудоемкость  ручных операций при работе комбайна составляет:

-подготовительно  заключительные:

(12,9/10,4)*1,15=1,42чел.мин./м³

- замена зубков на рабочем органе:

0,3*(0,421 + 0,386 *2,5)*1.15*1,21 = 0,58 чел.-мин/м³;

     - зачистка почвы и подкидка угля и породы на погрузочный лемех комбайна:

0,8*(0.247 + 0.514*2,5 - 0,02 *2,5² )*1,15*1,21 = 1,57 чел.-мин/м³;

- раскайловка негабаритов:

0.32 *(0.336 + 0.468 * 2,5 - 0,0 17 * 2,5² )* 1,15*1,21 = 0,62 чел.-мин/м³;

- обслуживание конвейерных установок:

0.683 * (0,15 + 0.205 *2,5 - 0,007 * 2,5² )* 1,15*1,21 = 0,59 чел.-мин/м³; Итого    ∑ Т   =4,75 чел.-мин/м³.

Трудоемкость  основных операций по установке арочной  крепи составляет:

     - подноска крепежных материалов при длине пути L= 20 м и при использовании деревянной затяжки:

0,75*(12,9+8,75)*(20/20)*1,15*1,0/(1,0/(1,0*10,4))=1,96чел.мин./м³

- установка верхняка:

1.96 •  (12,9 - 2.85)*1,15*(1,0/(1,0*10,4)) = 2,217чел.-мин/м³;

- установка боковых звеньев:

2,1 *(12,9 -3,15) *1,15*1/10,4 = 2,26 чел.-мин/м³;

- соединение элементов крепи:

21,9 •  1,15*(1,0/(1,0*10,4)) = 2,41 чел.-мин/м³;

- расклинивание рамы:

10,35*1,15*(1,0*/10,4)=1,14 чел.-мин/м3

-устройство лунок:

12,0*1,15*(1,0/10,4) = 1,32 чел.-мин/м³;

-заготовка-подготовка элементов крепи:

4,4*1,15*(1,0/10,4) = 0,49 чел.-мин/м³;

-устройство  подмостей:

2,7 •  1,15*(1,0/10,4) = 0,29 чел.-мин/м³; 

-затяжка кровли выработки:

0,4(0,3*0,8*(-3,52+(12,9-0,91)*7,4)/1)*1,15*1/10,4=1,22чел.мин./м³

     -затяжка  боков выработки:

     0,6*(0,3*0,8*(-3,52+(12,9-0,91)*7,4)/1,0)*1,15*1/10,4=1,34чел.мин./м³

     - забутовка кровли выработки:

     0,4*0,7*(-3,52+(12,9-0,91)*7,4)/1,0)*1,15*1/10,4=2,03чел.мин./м³

- забутовка  боков выработки:

     0,6*0,7*(0,3*0,8*(-3,52+(12,9-0,91)*7,4)/1,0)*1,15*1/10,4=3,89чел.мин/м³

Итого ∑Т^кр._р.=20,56 чел.-мин/м³.

Трудоемкость  вспомогательных работ составляет (дана трудоемкость устройства водоотводной канавки; предусматривается, что наращивание  конвейерного стана и настилка рельсового пути производится в ремонтную смену):

      чел.мин./м²

Общая трудоемкость работ ∑Т составляет:

     

     Минимальная численность проходческого звена  составляет три человека;

минимальная скорость проходки с учетом регламентированного  перерыва равна:

     При определении максимальных значений численности проходчиков в сменном звене и скорости проходки к категории «а» отнесены следующие операции: подготовительно-заключительные, разрушение забоя комбайном и обслуживание конвейера (задалживается три человека); замена зубков, раскай-ловка негабаритов (задалживается два человека); к категории «б» отнесены: установка и соединение элементов крепи (60% трудоемкости операции), затяжка кровли и боков выработки с забутовкой пустот за арками (30% трудоемкости операции); по данным практики, число задалживаемых здесь рабочих не должно превышать 9-10 чел.

     Остальные операции, как показывает производственный опыт, могут быть совмещены с операциями, составляющими лимитирующую временную технологическую цепочку и, следовательно, относятся к категории «в».

     Продолжительность выполнения операций категории «а», как следует из приведенных выше данных, составляет:

Трудоемкость  выполнения этих операций равна:

Т_а=6,95+1,39+0,58+0,58+0,62=10,12чел.мин./м³

     Трудоемкость  выполнения операций категории «в»составляет:

Т_в=1,57+1,65+1,11+0,25+0,89+0,41+0,41*(2,21+2,02+2,01)+0,7*(0,89+1,34+2,59++3,89)=14,54чел.мин./м³

     При условии совмещения операций, отнесенных к категориям «а» и «в», и выполнения остальных не совмещаемых операций (категория «б») всем звеном проходчиков максимальная численность звена составляет:

Принимаем численность проходческого звена  равной 6 чел. Трудоемкость выполнения операций категории «б» составляет:

     Продолжительность выполнения этих операций равна:

     

     Таким образом, максимальная скорость проходки составляет:

     

     С учетом плотности установки крепи (1 арка/м.) скорость проходки можно уменьшить  до 5,0 м/смену, т.е. на 7%, с целью достижения целого числа циклов в смену,5 циклов.

3.4.Основные технико-экономические показатели проведения выработки.

    -Месячная  скорость проведения выработки  составит:

    V_мес= V_см *m = 5*25 = 125 м/мес

         m – число рабочих дней в месяце по проведению выработки, m=25.

    -Время  проведения выработки:

    Т_выр= L / ν_мес+ Т_мд,

         Т_мд – время на монтаж-демонтаж оборудования, Т_мд=0,5 мес;

         L – длина выработки, L = 1100м;

    Т_выр=1100 / 125 + 0,5 = 9,3 мес.

    -Производительность  труда проходчиков:

    Р = (S_пр·V_см) / n_ц,

         n_ц – общее число проходчиков, выполняющих один цикл, n_ц=6.

    Р = (15,1·5,0) / 6 = 12,6 м³/чел.см. 

    Таблица 4

    Технико-экономические  показатели.

 

3.5. Расчет количества  воздуха для проветривания  забоя подготовительной  выработки.

1.Количество  воздуха необходимое для проветривания  подготовительной выработки по  времени её проветривания, определяется:

     

      - при проведении выработки комбайном.

2.Расчет расхода  воздуха по числу людей одновременно  работающих в забое.

     Производим  проверку по минимально допустимой скорости движения воздуха по вработке.

      Производим  проверку по максимально допустимой скорости движения воздуха по выработке.

Таким образом, 187,5 ≤ 562,5 ≤ 4500 
 

4. Выбор технологии и организации очистных работ и определение их параметров.

    4.1. Выбор средств механизации очистных работ.

    Выбор средств механизации очистных работ  производится на основе анализа горно-геологических  условий залегания угольных пластов (мощность, угол падения пласта), свойства угля (крепость, сопротивляемость резанию), а также свойств и состоянию  вмещающих пород с учетом способа  управления горным давлением.

    Применим  следующую технологию выемки – узкозахватную  комбайновую с механизированной крепью. Исходя из мощности пласта, угла падения и устойчивости пород  кровли и других параметров выбираем комплекс очистной 1ОКП70, который предназначен для комплексной механизации очистных работ в лавах пологого и наклонного падения мощностью от 1,6 до 4 м. 
 
 
 
 
 
 
 

    Таблица 5

    Горнотехнические  условия применения комплекса 1ОКП70.