Автор: Пользователь скрыл имя, 09 Января 2012 в 22:30, лекция
Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.
Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.
Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.
1 Варианты управления материальными потоками во внутрипроизводственных логистических системах
2 "Толкающая система", ее сущность, условия применения, достоинства и недостатки. Системы MRP: варианты толкающих систем
3 'Тянущие системы" управления внутрипроизводственным материальным потоком, их сущность, достоинства и недостатки
4 Эффективность логистического подхода к управлению материальными потоками на предприятии
Поколения систем МРП
В последние годы в ряде
западных стран применяется
Второй
вариант организации
Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
Механизм
функционирования тянущей системы приведен
на рисунке 2 [1].
Рисунок 2 - Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы
Например, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает на склад, который, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 2. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 2 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 1 десять заготовок. В свою очередь, цех № 1, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления [1].
Преимущества тянущей системы:
- отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
- замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
- задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
- снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
- выполнение заказов с высоким качеством;
- быстрая реакция на требования рынка;
- сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок [4].
Недостатками данных систем считаются следующие особенности:
-
предприятие, внедрившее
-
до момента поступления заказа
от предыдущего
На
практике к тянущим
Система Канбан не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.
Система
Канбан позволяет существенно снизить
производственные запасы. Однако эти системы
могут эффективно работать лишь при относительно
коротких производственных циклах, точном
прогнозировании спроса и некоторых других
производственно-
Одним
из наиболее удачных примеров синтеза
в производстве продукции ключевых
элементов MRP и KANBAN на основе современных
информационно-компьютерных технологий
явилась разработанная в начале
1980-х годов
Так же к смешанным логистическим системам относится система JIT («точно в срок»). При такой системе поставка ресурсов должна осуществляться только в тот момент времени, когда в ней возникает потребность. Организация подобной поставки приводит к дополнительным затратам, направленным на создание и содержание специальной оперативно-диспетчерской службы. Эти затраты окупаются за счет сокращения или полной ликвидации запасов.
В основе этой концепции лежит уверенность, что запасы возникают из-за плохого управления, плохой координации работ и поэтому проблемы прячутся в запасы. Отсюда следует вывод, что надо отыскать причины, вызывающие разницу между предложением и спросом, улучшить выполнение операций, после чего запасы исчезнут. В более широком значении JIT рассматривает предприятие как набор проблем, мешающих эффективному выполнению операций, например, большое время выполнения заказов, нестабильность доставки заказов, несбалансированные друг с другом операции, ограниченная мощность, поломки оборудования, бракованные материалы, перерывы в работе и многое другое. Менеджеры пытаются решить эти проблемы, создавая запасы, приобретая дополнительные мощности, устанавливая резервное оборудование, приглашая специалистов по «тушению пожаров» и т.д. Однако на самом деле эти действия только скрывают причины проблем. Конструктивный подход заключается в том, чтобы выявить настоящие проблемы и решить их [1].
Известно, что 95 - 98% времени, в течение которого материал находится на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складскпх работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости выпускаемой продукции.
Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций. По данным фирм Бош—Сименс, Мицубиси, «Дженерал моторс» один процент сокращения расходов на выполнение логистических функций имел тот же эффект, что и увеличение на 10% объема сбыта.
Перечислим слагаемые совокупного эффекта от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии.
1 Производство ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.
2 Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.
3 Сокращаются простои оборудования. Это обеспечивается тем, что на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы.
4 Оптимизируются запасы — одна из центральных проблем логистики. Содержание запасов требует отвлечения финансовых средств, использования значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, использующих современные логистические методы организации производства (систему Канбан), показывает, что применение логистики позволяет уменьшить производственные запаса на 50%.
5 Сокращается численность вспомогательных рабочих. Чем меньше уровень системности, тем неопределеннее трудовой процесс и тем выше потребность во вспомогательном персонале для выполнения пиковых объемов работ.
6 Улучшается качество выпускаемой продукции.
7 Снижаются потери материалов. Любая логистическая oneрация — это потенциальные потери. Оптимизация логистических операций — это сокращение потерь.
8 Улучшается использование производственных и складских площадей. Неопределенность потоковых процессов заставляет резервировать большие добавочные площади. В частности, при проектировании торговых оптовых баз неопределенность потоковых процессов вынуждает на 30% увеличивать площади складских помещений.
9
Снижается травматизм. Логистический
подход органически вписывает в
себя систему безопасности труда [1].
ИСТОЧНИКИ
ИНФОРМАЦИИ