Производственная логистика

Производственная  логистика. 

Производственная логистика -

 

управление  материальными и информационными

потоками  в процессе производства.

Общественное  производство:

1. Материальное производство
• Производство материальных благ
• Производство материальных услуг
1. Нематериальное производство
• Производство нематериальных благ
• Производство нематериальных услуг

 

ПЛ  рассматривает только процессы в  сфере материального производства.

 

Цель  ПЛ-

 

оптимизация материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка. Характерная черта объектов изучение в производственной логистике – территориальная компактность.

 

Участников  логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (участников логистического процесса на макроуровне – товарно-денежные). Логистические системы в ПЛ называются внутрипроизводственными. Примеры: промышленное предприятие, морской порт.

 

Традиционная  и логистическая концепции организация производства.

 

Логистическая. Рынок покупателей. Основные положения:

• Отказ от избыточных запасов;
• Отказ от завышенного времени на выполнение основных и товарно-складских операций;
• Отказ от изготовления продукции, не имеющей спроса;
• Устранения простоев оборудования;
• Обязательное устранение брака;
• Устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

 

Традиционная. Рынок продавца. Основные положения:

• Никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать высокий коэффициент его использования любой ценой;
• Изготавливать продукцию как можно большими партиями;
• Иметь максимально большой запас материальных ресурсов.

 

Качественная  и количественная гибкость производственных систем.

 

Производство  в условиях рынка выживает только в том случае, если обеспечивается возможность быстрого изменения  ассортимента и количества выпускаемой  продукции.

До 70-х годов  задача решалась за счет запасов готовой  продукции на складе, сегодня –  за счет запаса производственной мощности.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость – резерв рабочей силы и резерв оборудования.

 

Толкающая система управления материальными  потоками в производственной логистике  -

 

система организации  производства, в которой предметы труда подаются с предыдущей технологической  операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким  производственным графиком.

 

 

Система управления

 

Склад

 

Цех №1

 

Цех №n

 

Цех сборки

Толкающие системы характерны для традиционных методов организации  производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Толкающие системы имеют естественные границы своих возможностей: чем больше факторов по каждому участку предприятия должна учитывать управляющая система, тем более высокие требования предъявляются к программному, информационному и техническому обеспечению. Общий недостаток – недостаточное отслеживание спроса с обязательным созданием страховых запасов.

 

Базовые толкающие микрологистические системы:

 

МРП (Material Requirements Planning, MRP) – система планирования потребностей в материалах (в производстве и снабжении). МРП I или малая МРП. 50-60-е годы.

 

 

График  производства

 

Программный комплекс

МРП I

 

Заказы  потребителей

 

База  данных о материальных ресурсах

 

Выходные  машинограммы

 

База  данных о запасах материальных ресурсов

 

Прогноз спроса

Цели внедрения:

• Повышение эффективности качества планирования потребности в ресурсах;
• Снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;
• Планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;
• Совершенствование контроля за уровнем запасов;
• Уменьшение логистических затрат;
• Удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции.

 

МРП основана на заказах потребителей и производстве продукции в соответствии с жестко заданным производственным графиком. Она переводит производственное расписание в цепь требований, которые синхронизированы во времени. При изменениях в производственном графике, структуре запасов или характеристиках продукта система перепланирует последовательность требований и их покрытий.

 

МРП II (Manufacturing Resource Planning, MRP) – система производственного планирования потребностей / ресурсов (в производстве и снабжении).

Дополнительные  функции:

• Автоматическое проектирование;
• Управление технологическими процессами;
• Контроль и регулирование уровней запасов.

 

Дополнительные  блоки:

• Прогнозирование и управление спросом;
• Расчет графика производства и плана загрузки мощностей;
• Размещение заказов и контроль закупок материальных ресурсов.

 

Тянущая система  управления материальными потоками в производственной логистике – система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

 

 

Система управления

 

Склад сырья

 

Цех №1

 

Цех №n

 

Цех сборки

Система «Канбан»

 

(от  японского «карточка») – 1972 год,  «Toyota Motors». Цех-изготовитель жестко связан конкретным заказом цеха-потребителя. Подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика; отсутствует и конкретный график производства на декаду и месяц. График производства изделий формируется на основе обращения специальных карточек: карточек отбора и карточек производственного заказа.

 Карточка отбора – количество деталей или компонентов, которое должно быть отобрано на предшествующем участке обработки.

Карточка  производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем производственном участке.

 

Складирование деталей

Маршрут карточки заказа                                             Маршрут карточки отбора

 

 

a

 

B

 

A

 

a

 

Линия обработки деталей (предшествующая технологическая стадия)

 

Сборочная линия (последующая  технологическая стадия)

План производства формируется  ежедневно с учетом изменения  рыночной конъюнктуры, но бумагооборот сведен к минимуму – к карточкам. Обеспечивается непрерывная работа производственных подразделений, прогнозируется и рассчитывается средняя дневная потребность в каждой детали, заказываются небольшие по размерам партии ресурсов.

 

Эффект внедрения системы «Канбан»:

• Улучшение качества выпускаемой продукции;
• Сокращение логистического цикла;
• Значительное ускорение оборачиваемости оборотных средств;
• Снижение себестоимости производства;
• Сведение страховых запасов к минимуму;
• Уменьшение производственных запасов;
• Снижение товарных запасов.

 

Анализ  ABC

 

Идея метода: выделение из множества однотипных объектов наиболее значимых с точки  зрения обозначенной цели. Базируется на правиле Парето (20/80, правило большого пальца).

 Порядок проведения анализа ABC:

• Формулирование цели анализа.
• Идентификация объектов управления, анализируемых методом ABC.
• Выделение признака, на основе которого будет осуществлена классификация объектов управления.
• Оценка объектов управления по выделенному классификационному признаку.
• Группировка объектов управления в порядке убывания значения признака.
• Разделение совокупности объектов управления на 3 группы.
• Построение кривой ABC.

 

Спасибо  
за внимание!