Отчет по ознакомительной практике на ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»

Автор: Пользователь скрыл имя, 31 Октября 2011 в 19:20, отчет по практике

Описание работы

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» является крупнейшим предприятием чёрной металлургии России, его доля в объёме металлопродукции реализуемой на внутреннем рынке страны достигает 20%. Комбинат занимает первое место среди металлургических предприятий России по объемам производства и традиционно входит в двадцатку крупнейших сталелитейных компаний мира (по данным журнала Metal Bulletin). Предприятие представляет собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. Общая площадь комбината составляет 11834,9 га, из которых 6842 га заняты производственными помещениями.

Работа содержит 1 файл

отчет по ознакомит практике.doc

— 1.30 Мб (Скачать)

  Министерство образования Российской Федерации 
Магнитогорский индустриальный колледж 
им. Н.И. Макарова
 
 
 

 
 
 
 
 

       ОТЧЕТ

       По  ознакомительной  практике 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

                 
                 
                 
                 
                 
                 
                 
                 
                 
                 

            

                       

 

 

 

       

       Введение

       ОАО «Магнитогорский  металлургический комбинат»  является крупнейшим предприятием чёрной металлургии России, его доля в объёме металлопродукции реализуемой  на внутреннем рынке  страны достигает 20%. Комбинат занимает первое место среди металлургических предприятий России по объемам производства и традиционно входит в двадцатку крупнейших сталелитейных компаний мира (по данным журнала Metal Bulletin). Предприятие представляет собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. Общая площадь комбината составляет 11834,9 га, из которых 6842 га заняты производственными помещениями. ММК производит самый широкий на сегодняшний день сортамент металлопродукции среди предприятий Российской Федерации и стран СНГ. Более половины продукции ОАО «ММК» экспортируется в различные страны мира. Положительные результаты деятельности ММК обеспечили стабильные поступления средств в местный, областной и федеральный бюджеты, а также во внебюджетные фонды. Комбинат формирует большую часть налоговых доходов бюджета города Магнитогорска и значительную часть налоговых доходов областного бюджета. 
 

 

       

       Коксохимический цех

         Свою биографию  коксохимический цех Магнитки ведет с 28 декабря 1931 года, когда на восьмой коксовой батарее, первом агрегате первого горячего цеха ММК был получен кокс - топливо для первой доменной печи. К концу войны, в 1945 году в составе коксохимического производства ММК было восемь батарей, 1960 году их стало уже двенадцать. В 64-66 годах построены две большегрузные коксовые батареи производительностью миллион тонн кокса в год. В 1986 году выдала первую продукцию третья большегрузная батарея - 9-бис - с установкой сухого тушения кокса.

       

       В 1992 году коксохимический цех стал первым государственным дочерним предприятием ММК. ЗАО Русская металлургическая компания было создано в 1995 году. 17 августа 2001 года на ММК выдана 350-миллионная тонна кокса. Производственная база предприятия состоит из девяти коксовых батарей. В 2003 году коксохимики Магнитки произвели свыше 5,5 млн. тонн кокса 6% влажности. Действует гибкая схема получения различных фракций кокса мокрого и сухого тушения: кокс литейный, доменный, коксовый орешек, коксовая мелочь.

       В состав ЗАО «РМК» входит углеподготовительный цех, цех переработки химических продуктов, а также уникальный цех комплексной очистки коксового газа. По своей мощности - 240 тысяч кубометров в час, он не имеет равных в мире. Очищенный газ используется в энергосистеме ММК. Товарная продукция цеха - сырой бензол, гранулированная сера, сырая смола. Но самое главное, цех уменьшает выбросы наиболее вредных веществ на 20 тысяч тонн в год.

       В текущем году ЗАО  «Русская металлургическая компания» первым среди предприятий  Челябинской области получило сертификат международного экологического стандарта ИСО 14001-96.

    Основным топливом доменной плавки является каменноугольный кокс, который представляет собой твердую, пористую спекшуюся массу, оставшуюся после удаления из каменного угля летучих веществ в результате прокаливания его при высокой температуре без доступа воздуха. Кокс должен быть чистым по сере и фосфору, содержать минимальное количество золы и обладать высокой прочностью и сопротивлением истиранию. Шихтой для производства кокса служат различные сорта каменного угля: коксовые, жирные, тощие, газовые. Основу шихты составляет коксующийся уголь, наиболее дорогой сорт угля. Металлургические заводы России снабжаются коксующимися углями Кузбасса, Печоры.

    При нагревании без доступа воздуха мелкие угольные частички переходят в пластическое состояние и размягчаются. Пластическая масса обволакивает твердые зерна некоксующегося угля. При температуре >450 C в сплошной склеивающейся массе начинается процесс разложение угля на составные части. Выделяются углеводородные соединения, аммиак, другие органические соединения. Выделяющиеся газообразные вещества вспучивают размягченную массу угля, образуют в ней многочисленные поры. По мере протекания процесса сухой перегонки масса все более обогащается углеродом, теряет пластичность и при 600  650 С переходит в состояние полукокса. При 1000 С образуется кокс.

    Кокс получают в камерных печах, объединенных в коксовые батареи, производительностью до 1 млн. т. кокса в год. Батарея может иметь до 80 камер коксования. Стенки камер футеруют огнеупорным динасовым кирпичом. Объем камеры составляет до 42 м3, что позволяет получать в ней за одни прием до 20 т кокса. Камера имеет форму спичечного коробка с размерами: ширина 0,5, высота 5 и длина 15 м. В потолке камеры устроены люки для загрузки шихты. Спереди и сзади камера закрыта дверцами, которые открываются специальными устройствами.

     Коксовые печи отапливаются доменным и коксовым газом, сжигаемым между камерами - вертикалях. Тепло, выделяемое при сгорании газа, отдается кирпичной кладке стен и идет на нагрев угольной массы. Для обеспечения процесса коксования температура внутри камеры должна быть не ниже 1100 С, а в вертикалях 1400 С. Высокий нагрев достигается благодаря применению подогретого воздуха. Нагрев воздуха производится в регенераторах, расположенных под коксовыми печами и представляющими собой устройства, в которых аккумулируется тепло отходящих газов.

       Продукты сжигания газа из вертикали поступают в камеру регенератора, футерованную огнеупорным кирпичом наподобие пчелиных сот. Через решетчатую насадку в регенераторе проходят раскаленные печные газы. Насадка разогревается до высокой температуры, а продукты сгорания охлаждаются. По достижении определенной температуры кладки, закрывают поступление горячего дыма и в регенератор направляют холодный воздух.

       Воздух, проходя через  регенератор, нагревается, а огнеупорная  кладка охлаждается. Дым направляют в  другой регенератор. Затем производят смену направлений  потоков газа и  воздуха. Принцип регенерации тепла для подогрева воздуха и возвращения тепла назад в металлургический агрегат широко используется в металлургии.

Образование коксового пирога продолжается 14 -16 ч. За это время угольная масса проходит постепенно все стадии коксования. Процесс идет от наружной стенки камеры к ее центру. Сначала прогревается уголь, расположенный около стенок камеры, он быстро спекается и превращается в кокс. Средние слои превращаются в кокс значительно позднее. Только через 8- 9 часов размягчение и коксование угля, начавшиеся у стенок камеры, достигают середины угольного слоя.

       Поскольку процесс коксования направлен к центру с двух сторон - от стенок, то примерно по осевой линии происходит разрывание коксового пирога по смоляной линии - шву. Кроме образования вертикальной центральной трещины в результате выделения газов, коксовый пирог разрывается рядом горизонтальных трещин. Он, претерпевает значительную усадку, отходит от стенок.

 

       

Рисунок 1. Разрез коксовой батареи

       

       

       Для выгрузки кокса камеру отключают от трубопровода, в который уходят газообразные продукты коксования. Открываются с обеих сторон дверцы. С передней стороны по рельсам подкатывается коксовыталкиватель Горизонтальная штанга коксовыталкивателья вводит в камеру башмак и, постепенно вдвигая его внутрь, выдавливает коксовый пирог из печи в вагон для тушения и сбора кокса. При выталкивании в вагон коксовый пирог разламывается по смоляному шву на две половины и рассыпается на более мелкие куски. Вагон с горячим коксом направляется в башню для тушения, где горячий кокс интенсивно охлаждается струями воды.. Куски кокса имеют правильную форму и максимальный размер, не превышающий половины ширины камеры коксования. Цвет кокса светло-серый или слегка серебристый. Хороший кокс не пачкает рук, при ударе о твердую поверхность  издается легкий звон. Куски кокса пористые с трещинами на поверхности. Кокс плотнее и прочнее древесного угля. Для оценки кокса принимают во внимание различные его свойства. Содержание золы в коксе должно быть минимальным. Зола является не только балластом, уменьшающим содержание углерода в коксе, но требует добавочного расхода известняка для ошлакования и дополнительного расхода тепла для расплавления шлака.. Зола снижает прочность кокса. Среднее содержание золы в коксе 8-12%. Обычно кокс содержит 0,5-2,0% S. Повышенное содержание серы нежелательно: использование сернистого кокса в доменной плавке требует повышенного расхода флюса для снижения концентрации серы в чугуне до заданной, что уменьшает производительность доменной печи. Так, при повышении содержания серы в коксе на 0,1% расход кокса в доменной печи возрастает на 10-15 кг/т чугуна, а производительность печи уменьшается на 2,-%. Содержание фосфора в коксе обычно не превышает 0,05%, влаги 2-6%, летучих 0,9-1,25%.

       

       Основными физико-химическими свойствами кокса являются: 1) Реакционная способность взаимодействия с CO2 с образованием CO, которая необходима для восстановления оксидов железа; 2) горючесть, т.е. скорость сгорания; 3) температура воспламенения (600-700 0С). Большое значение имеют физико-механические свойства кокса: механическая прочность, сопротивляемость дроблению и истиранию.

       Значительную  роль играет гранулометрический состав кокса. Весь полученный в коксовых печах  кокс рассеивается после  тушения на три  фракции: мелочь размером меньше 15 мм, орешек 15-25мм и металлургический кокс больше 25 мм. По пути в доменный цех происходит дополнительное измельчение кокса, поэтому перед загрузкой в подъемник доменной печи кокс снова проходит грохочение с целью отсева фракции больше 25 мм. Для крупных доменных печей отсеивают фракции размером большее 40 мм.

     Кроме кокса, в процессе коксования получают коксовый газ и ценные химические продукты. Из 1 т сухой угольной шихты получают 750-800 кг кокса, 320 м3 газ, 38 кг каменноугольной смолы, 11 кг бензола. Теплота сграния коксового газа составляет 17 МДж/м3. Кокс является дорогим и дефицитным сырьем. Для использования менее дефицитных плохо коксующихся углей делаются попытки заменить обычный кокс формованным, который получают высокотемпературным прессованием угольной шихты из некоксующихся углей.

       В коксохимическом  производстве продолжается замена устаревших мощностей  по производству кокса. В частности, планируются  проектные работы и перенос сетей  под строительство  коксовой батареи 11 Бис мощностью 1 153 тыс. тонн кокса в год. В рамках программы по замене физически изношенного оборудования, для обеспечения безопасности коксохимического производства, а также для снижения энергозатрат запланирована установка крана углеперегружателя №1 по контракту с финской компанией "Конекренс". В перечне капитальных затрат на все работы предусмотрено 293,7 млн. рублей.

       

       ОАО "ММК" модернизирует  энергетическое оборудование для максимальной выработки собственных  и утилизации вторичных  энергоресурсов. Расширение собственной энергетической базы позволит снизить зависимость от внешних поставщиков энергии и уменьшить затраты на производство. В текущем году запланирован пуск в эксплуатацию двух турбогенераторов модульного типа в ПСЦ, способных дать дополнительно 14,8 МВт электрической мощности за счет утилизации низкопотенциального пара. На модернизацию объектов энергохозяйства будет израсходовано 464,8 млн. рублей.

       В 2005 году обновление основных производственных фондов предусмотрено  по всем переделам  ОАО "ММК". В  том числе продолжится реализация программы по обеспечению производства железнодорожным транспортом и программы обеспечения весовым оборудованием и приборами контроля при дальнейшем внедрении корпоративной информационной системы. Согласно перечню капитальных затрат в 2005 году на капвложения планируется направить более 14 млрд. рублей, в том числе более 10 млрд. рублей - из собственных средств предприятия.

 

        Доменный  цех

       Доменный  цех ОАО "ММК" в последние годы переживает период обновления. С 1998 года на комбинате были реконструированы или отремонтированы по первому разряду доменные печи № 1,2,6,7,9,10. После реконструкции доменное производство Магнитки по праву называют одним из лучших в России

Информация о работе Отчет по ознакомительной практике на ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»