Розробка технологічного процесу для виготовлення вказаної деталі

2. Назначаємо подачу:

Sоб = 0,15мм./об. (ст. 277 табл.25 [4]).

3. Розраховуємо швидкість різання за формулою (10):

де  Cv = 7; y = 0,7; q = 0,4; m = 0,2; Т = 15. (ст. 279 табл.28,30 [8]).

За формулою (11): Kv = Kмv · Kиv · Klv       
 

де Kмv – коефіцієнт на метал який обробляється; Kмv = 0,83 (ст. 261 табл.1 [8]).

      Kиv – коефіцієнт на інструментальний матеріал; Kиv = 1 (ст. 263 табл.6 [8]).

      Klv – коефіцієнт, що враховує глибину різання; Klv = 1 (ст. 280 табл.31 [8]). 

Отже                     Kv = 0,83 · 1 · 1 = 0,83

Отже     м./хв. 

4. Розраховуємо крутний момент та осьову силу за формулою (12,13):

 

де  См = 0,0345; q = 2,0; y = 0,8; Кр = 1,1.

      Сp = 68; q = 1,0; y = 0,7; Кр = 1,1. (ст. 264,281 табл.9,32 [8])

Отже       Мкр = 10 · 0,0345 · 5² · 0,15^0,8 · 1,1 = 2,1 Н·м.

                              Ро = 10 · 68 · 5¹ ·0,15^0,7 · 1,1 = 961,5 Н. 

5. Визначаємо  частоту обертання інструмента  за формулою (14):

Отже 

об./хв.

Приймаємо n_д = 1400об./хв.

6. Визначаємо потужність необхідну на різання за формулою (15):

Отже

 кВт.

7. Визначаємо основний час:

хв. 

3.   Нарізати різьбу  М6-Н7 в 4х отворах Æ5Н11.

1. Назначаємо подачу:

Sоб = P = 1мм/об. (ст.183 карта.85 [12]).

2. Визначаємо швидкість різання:

Vріз = 7,7 м/хв. (ст.183 карта.85 [12]). 

3. Визначаємо  частоту обертання інструмента  по формулі (14):

Отже                                          об./хв.

Приймаємо n_д = 350об./хв.

4. Визначаємо  дійсну швидкість різання:

      

     (16) 

Тоді        м/хв

5. Визначаємо потужність необхідну на різання і порівнюємо її потужністю верстата:

Ne = 0,16 кВт. (ст.183 карта.85 [12]).   

Nшп = Nд × η = 4,5 × 0,85 = 3,8 кВт.

Ne < Nшп – отже оборбка можлива.

6. Визначаємо основний час:

хв. 

де n_1д = 1,25 × n_д = 1,25 × 350 = 437 об./хв.

      Приймаємо n_д = 350об./хв.

Основний  час на операцію: ΣТо = 4 · (0,08 + 0,02 + 0,07) = 0,68 хв.

Нормування 025свердлильної операції з ЧПК

      1)  Вибираємо час на встановлення  і закріплення деталі (с.48 карта 9 [12]).

Тв₁=0,12хв

      2) Вибираємо час на виконання  ручної та допоміжної роботи не пов’язаної з виконанням операції (с.51 Карта 10  [12]).

- Ввімкнути верстат, вимкнути  - 0,04хв

- Відкрити загороджувальний щиток від стружки, закрити  - 0,03хв

- Встановити  перфострічку в початкове положення  – 0,25хв

- Встановити координати  - 0,1хв

- Ввести корекцію - 0,04хв 

Тв₂= 0,46хв

      3)  Допоміжний час на контрольні заміри (с.53 Карта 11  [12])

Тв₃ = 0,12хв

        4)  Визначаємо норму штучного  часу:

Т_шт = (ΣТо + ΣТв х Кtв) х (1 +

), хв.    (17)

Т_обс= 7% - час на обслуговування робочого місця і відпочинок.

Т_шт = (0,68 + 0,58 х 0,95) х(1 + ) = 1,28хв

      7)  Визначаємо норму підготовчо-заключного  часу на операцію

Т_ПЗ = 11,5 + 0,4×6 + 1 + 1,1 + 0,5 + 1 = 17,5хв

      8)  Визначаємо норму штучно-калькуляційного  часу

      

, хв     (18)

      де  Тшт - норма штучного часу

          Тпз - підготовчо заключний час  

          n - кількість деталей в партії

Дані на інші операції заносимо до таблиці 2,5

Таблиця 2.5 Розрахунки режимів різання і нормування часу

№ Переходу	Глибина різання  t, мм	Подача S, мм/об	Швидкість різання V, м/хв.		Частота обертів  n, об/хв.	Потужність  різання Nе, кВт		Основний час То, хв.	Допоміжний  час, хв	Підготовчо- заключний  час, хв	Штучний час, хв..	Штучно- калькуляційний час, хв
005 Фрезерно-центрувальна операція
1	1	4	398		220		600	3,2	0,52	17	0,74	1,31
2	2,5	0,15	32		1000		0,85	0,02
010 Токарна операція
1	1,0	0,8	82		250	4,9		0,08	0,73	17,5	1,79	2,37
2	1,25	1,3	77		250	5,8		0,04
3	1,0	0,8	82		250	4,9		0,07
4	1,25	0,8	77		350	5,8		0,05
5	1,25	0,8	77		350	5,8		0,11
6	1,3	0,47	102		500	3,4		0,07
7	1,3	0,47	102		800	3,4		0,05
8	1,1	0,14	138		625	3,4		0,19
9	1,1	0,14	138		800	3,4		0,18
10	0,5	0,28	117		500	2,9		0,04
11	0,8	0,47	102		500	2,9		0,01
015 Токарна операція
1	1,0	0,8	82		500	4,9		0,02	0,73	17,5	1,99	2,57
2	1,0	0,8	82		350	4,9		0,04
3	1,0	1,3	66		200	5,8		0,07
4	0,8	0,8	82		500	4,9		0,04
5	1,3	0,8	77		350	4,9		0,03
6	1,25	1,3	61		200	5,8		0,05
7	0,65	0,47	102		800	3,4		0,09
8	1,3	0,14	138		800	3,4		0,06
9	1,3	0,28	117		350	2,9		0,17
10	0,65	0,14	138		625	3,4		0,1
11	1,3	0,14	138		350	3,4		0,04
12	2,5	0,8	71		350	4,1		0,1
025 Свердлильна операція
1	3,3	0,15	24		1000	1,2		0,4	0,47	13,1	0,92	1,36
030 Фрезерна операція
1	4	398	220		600	3,2		3,92	1,02	17	4,73	5,3
035 Внутрішньошліфувальна операція
1	0,25	0,005	45		200	0,8		0,13	0,52	17	0,74	1,31
040 Внутрішньошліфувальна операція
1	0,3	1600		40	450	0,8		0,12	0,52	17	1,9	2,47
045 Круглошліфувальна операція
1	0,1	0,005		42	400	0,8		0,21	0,52	17	0,83	1,4
050 Внутрішньошліфувальна операція
1	0,3	1600	40		450	0,8		0,18	0,52	17	1,98	2,54
2	0,1	0,005	45		400	0,8		0,15

 
 

 
 
 
 
 

    3. Проектування технологічного  оснащення

    

    3.1. Проектування верстатного  пристосування

    3.1.1. Опис пристосування

    Даний пристрій використовується в машинобудуванні  в серійному виробництві при  обробці деталей „стакан”. Даний  пристрій є одномісним механізованим, збільшує силу затиску деталі та забезпечує її надійність. Пристрій підвищує продуктивність праці . так як зменшується норма часу на операцію у вигляді допоміжного часу на встановлення деталі, підвищує безпеку свердлувальника на робочому місці та, найголовніше, підвищує точність механічної обробки.

    Верстатний  пристрій для свердління отворів працює наступним чином:

    Деталь  базується на циліндричний центровий  палець 3 отвором Æ40Н7, який запресований в корпус пристрою 2. Після цього на торець деталі встановлюємо швидкозмінну шайбу 10, під головку болта 5. далі подаємо повітря в штокову порожнину пневмоциліндру 9. Шток буде тягнути вгвинчений у нього болт, який в свою чергу головкою буде притискати деталь швидкозмінною шайбою, таким чином буде здійснюватись затиск заготовки 1. Після закінчення обробки подаємо повітря в поршневу порожнину за допомогою чого здійснюється розтиск заготовки, знімаємо швидкозмінну шайбу і міняємо заготовку, після чого все повторюємо спочатку. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    

    

    3.1.2 Розрахунок сил  закріплення й  погрішностей установки  заготівки

    Погрішність установки  є відхиленням фактично досягнутого положення заготівки при установці ії у верстатне пристосування від необхідного.

    Похибка базування в горизонтальній площині  проявляється в наслідку не сумісності вимірної і технологічної бази.

    Похибка базування в вертикальній площині  виникає через різність діаметрів заготівки.

Погрішність установки  визначається за формулою (5 стр. 519):

,                                                                                      (20)

де - погрішність базування;

     - погрішність закріплення загальна;

     - погрішність закріплення змінна;

     - погрішність обусловлена зносом опори;

     - погрішність неточності зборки і установки опор;

     - погрішність обусловлена перекосом пристосування.

Враховуючи рекомендації Вардашкіна (15 ст. 533)  приймаємо :

= 10 мкм; = 20мкм.

Інші погрішності будуть дуже малі, тому ми ними зневажаемо.

Розраховуємо  похибку базування на розмір 32 ±0,1 мм.

Умова забезпечення точності:

Т₃₂ > Еус₃₂                                         (21)

    де   Т₃₂ – допуск на розмір 32мм.

     Еб₈ – похибка базування на розмір 32мм.

Отже  похибка базування обчислюється за формулою:

     Еб₃₂ = (es_o – ei_n)/2      (22)

де es_o – верхнє відхилення розміру отвору заготівки (es_o = 0,1мм.) СТ СЕВ 144-75.

    ei_n - нижнє відхилення розміру поверхні центрового пальця (es_o = -0,025мм.) СТ СЕВ 144-75. 
 

     Тоді:

     Еб₃₂ = ( 0,1  – ( - 0,025 ))/2 = 0,0625 мм.

     

=36,25 мкм

Погрішність установки займає третину поля допуску, що є допустимим.

Розрахунок  сили затиску заготівки

    Розрахунок  потрібної сили затиску та порівняння його з дійсним.  

     

   (23)

де: Wз  – сила затиску заготовки;

    Мкр – крутний момент при свердлуванні (Мкр = 3,3 Нм) з попередніх розрахунків;

    К - коефіцієнт запасу, К=2,5. 

   fо – коефіцієнт тертя,  в контакті заготовки з опорою fо = 0.2.

   fз – коефіцієнт тертя,  в контакті заготовки з шайбою fз = 0.16.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    3.1.3 Опис інструментальної  наладки