Технология производства холоднокатаного проката низкоуглеродистой стали марки 08пс типоразмера 1,0*1400мм в условиях ЛПП ОАО НЛМК

      

        Расстояние от первой клети до моталки:

Lрм  = 4 Lк+L5м = 4*4,75+7,5 = 26,5 м

      Длина переднего конца полосы, прокатываемого на заправочной скорости:

Lп.к  = Lрм+Lм = 26,5+p* 0,75*5 = 26,5+11,775 » 38 м 

            Время прохождения  переднего конца полосы через стан, заправка на барабан моталки и намотка трех витков полосы на барабан:

                

      Время ускорения стана с полосой:

                

      Соответствующая длина полосы:

               

      Время замедления полосы при выходе из стана:

               

      Соответствующая длина полосы:

              

      Длина заднего конца полосы, прокатываемого при скорости выпуска полосы из клети:

             

      Время прохождения заднего конца полосы через стан:

             

      Длина участка полосы проходящей стан со скоростью шва:

             

      Время прохождения шва через стан:

             

      Длина участка полосы образующего первые три-четыре витка на барабане моталки №1 и №2:

             

       

      Время заправки трех-четырех витков полосы на барабан моталки:

              

      Длина полосы, прокатываемой с рабочей  скоростью:                  

      Машинное  время прокатки полосы с рабочей  скоростью:

             

      Время прокатки заправочной полосы (время цикла):

                

               

      Тахограмма  прокатки заправочной полосы на непрерывном  пяти-клетьевом стане 2030 (рис.5). 

Тахограмма  прокатки заправочной полосы

   J,м/с 

    

      20

    

      15

 

      10

      

       5

     

     

       0

                    50              100              150             200              250        t,с     

Рис.5. 

               Тахограмма прокатки заправочной  полосы на непрерывном пяти-клетьевом стане 2030 (рис.6). 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                 Тахограмма бесконечной прокатки  полос 

   J,м/с 

    

      20

     

      15

 

      10

    

       5

     

    

                   0  

                              50              100              150             t,с     

                                                      

                                                        Рис.6. 

        Расчёт производительности, исходя из цикла прокатки одного рулона подката рассчитываемого типоразмера.  

        Техническую норму часовой производительности  непрерывного стана при прокатке  одного профилеразмера определяют, т/ч [6].

                         ,                                                            (29)

      где G – масса одного рулона, т;

           t_ц – цикл прокатки, с;

           k₁ – коэффициент использования стана; k₁ = 0,85;

           k₂ – расходный коэффициент на металл на данном стане; k₂ = 1,009.

                        

                         
 
 
 
 
 
 
 
 

                           4.3. Настройка стана 

      Для получения заданного режима обжатий  валки устанавливают в рабочее  положение так, чтобы в процессе прокатки зазор между валками был равен толщине полосы, выходящей из валков.

      Необходимое перемещение нажимных винтов DZ для обеспечения выходной толщины полосы h при величине усилия P может быть определено по формуле: [27]      

                                                    ,                                               (27)

      где h – толщина прокатываемой полосы, мм

            P₃₀ – усилие пулевого забоя валков, МН

           Mк – модуль жёсткости клети, принимаем

           Mк = 6,0 МН/мм [1].

            Установку межвалкового зазора осуществляют от некоторого условного нулевого положения, которое устанавливается сжатием рабочих валков в забой. Усилие нулевого забоя валков P₃₀ берётся равным 3 МН [16] и может быть проконтролировано с помощью месдоз или по току двигателя привода нажимных винтов.

            Величины изменения межвалковых зазоров, табл.20.

Таблица 20 

            Величины изменения  межвалковых зазоров

 

        Пример расчёта межвалкового  зазора для прокатки полосы  толщиной h₁ =1,75  мм в первой клети, на основании результатов стратегии прокатки “равенства усилий”. Усилие прокатки в данной клети   P₁= 19,53 МН из условия равенства мощностей.

                        

            Знак « - » означает уменьшение межвалкового зазора и следовательно увеличение усилия забоя валков.

                     
 

Настройка валков на параллельность и осевая установка. 

        Настройка валков на параллельность  осуществляется следующим образом.

        С помощью раздельной работы  нажимных устройств верхний валок  опускается вниз, до соприкосновения  какой – либо стороны валка  с верхним рабочим валком. Момент соприкосновения фиксируется по показателям месдоз или по показаниям приборов нагрузки нажимных устройств. Как только происходит соприкосновение одной стороны валков, нажимные винты выключают. Потом включают тот нажимной винт, сторона валков которого не дошла до соприкосновения. После соприкосновения и второй стороны валков включаются оба нажимных винта до получения в них определённой нагрузки. Для стана “2030” усилие взаимного прижатия устанавливается на уровне 60 –85 % от предельно допустимых по паспарту 3000 тс. После этого с помощью электродвигателя главного привода производят прокрутку валков до наработки ими 4,5 –17 км.

        Далее на валки по всей длине  бочки подают эмульсию. Валки  установлены параллельно, если ширина просачивающейся по краям бочки эмульсии одинакова. В противном случае поднимают вверх ту сторону валков, где ширина эмульсии меньше.  

        Окончательно параллельность установки  валков проверяют при прокатке переднего конца полосы. Если передний конец выходит по оси прокатки, то валки установлены параллельно, если нет, то перекос валков устраняют соответствующим подъёмом или опусканием одного нажимного винта.

        Параллельность осей валков в  горизонтальной плоскости обеспечивается конструкцией подушек опорных и рабочих валков и способы их крепления в прокатной клети, причём бочки по своей длине не должны иметь конусности.[6] 

                  Установление соотношения  скоростей  клетей. 

            Режим скоростей  устанавливается в соответствии с необходимым режимом обжатий. На непрерывном стане необходимо получить не только заданную конечную скорость прокатки, но и строго определённое соотношение скоростей между смежными клетями согласно закону постоянства секундных объёмов:

                              h1J1= J2= ¼ =hnJn= const,                            (28)