Технология производства холоднокатаного проката низкоуглеродистой стали марки 08пс типоразмера 1,0*1400мм в условиях ЛПП ОАО НЛМК

      Sj – опережение j-того элемента  полосы.

         Для выполнения условия  (1) необходимо, чтобы

V0j * m0j = const,                                       (2)

где V0j, m0j – соответственно скорость входа и  коэффициент  вытяжки

                         j-того элемента полосы.

         Одновременное соблюдение условий  (1) и (2)  обеспечивает  получение планшетной полосы и исключает возможность  образования  складок.  
 

 

         Технологическая схема  производства стали в ЛПП. 
 

 
 

            

 
 
 

           

 
 
 
 
 
 
           

                                                 Рис.4. 

 

3. Подготовка металла к прокатке.

3.1. Характеристика исходной заготовки и металла. 

      Горячекатаный металл, обрабатываемый в НТА, должен соответствовать требованиям технических условий ТУ 14-106-265-86 на сталь рулонную горячекатаную листопрокатного цеха №3, предназначенную для холодной прокатки в листопрокатном производстве.

      Горячекатаные рулоны должны поступать из ЛПЦ – 3 поплавочно вместе со сквозным паспортом  плавки и сертификатом на плавку.

      Технологические режимы горячей прокатки должны соответствовать ТИ 106 - ПГЛ.3-01-86 (Производство листовой стали в листопрокатном цехе №3) и технологическим картам на нагрев и прокатку металла на стане горячей прокатки НШС 2000.

      Каждый  рулон должен иметь четкую маркировку, указывающую номер плавки, марку стали, порядковый номер рулона, размеры и массу рулона. Рулон должен быть обвязан по образующей обручкой (лентой шириной (32±1) мм, толщина (0,9±1) мм), стянутой и зафиксированной в специальном замке с некоторым усилием[2]. Обручка препятствует распушению витков при транспортировке рулона по цепному транспортеру из ЛПЦ – 3 на склад горячекатаных рулонов. В дальнейших операциях по складированию поступившего металла в штабели на необвязанных рулонах травмируются несколько верхних витков, что увеличивает расходный коэффициент в НТА и снижает периодически машинное время агрегата, поскольку оно требуется для дополнительной обработки рулонов.

      Рулоны, поступающие в листопрокатное производство для дальнейшего передела, должны удовлетворять следующим требованиям:

Толщина  1,20  - 6,00  мм;

Ширина    900 – 1850 мм;

Диаметр рулона: наружный - 1200¸2300 мм;

               внутренний –  не менее 840 мм, максимально до 890 мм;

Масса рулона, не более 45 тонн.

      Поперечное  сечение полосы должно быть симметричным и выпуклым без местных утолщений, при этом толщина середины полосы должна превышать толщину полосы на расстоянии 40 мм от кромки:

для полос  толщиной: 1000¸1250 мм – не более 0,08 мм;

                                     1251¸1500 мм – не более 0,12 мм;

                                     1501¸1850 мм – не более 0,15 мм.

         Серповидность полосы не должна  превышать 10 мм на длине 3 м.

         Отклонения полосы от плоскостности  не должно превышать:

для полос  толщиной: 2,0¸3,0 мм – 15 мм; 3,1¸6,0 мм – 12 мм.                           

         Плавная телескопичность рулонов  должна быть не более 70 мм. Допускается выступание отдельных витков не более чем на 20 мм.

         Полоса не должна иметь скрученных  и смятых концов.

         Поверхность полосы должна быть  без плен, пузырей, трещин, вмятин, расслоений, вкатанной окалины. Не допускаются грубые царапины, отпечатки, превышающие половину предельного отклонения по толщине.

         Марка стали горячекатаного подката  должна соответствовать нормам  действующих стандартов или технических условий.

         Перед задачей в НТА металл  после горячей прокатки охлаждается  на складе горячекатаных рулонов:  с апреля по октябрь – 6 суток,  с ноября по март – 5 суток.[2]

        

Требования  к металлу, протравленному в НТА. 

        Размеры полосы после травления и требуемые технические данные рулонов после травления:

 –  толщина – от 1,2 мм до 6,0 мм;

 –  ширина – от 900 мм до 1850 мм;

 –  диаметр рулона: – наружный  –  1200¸2250 мм;

                                 – внутренний – не менее  750 мм.

 –  масса рулона – 45 т.   

         Максимальное отклонение по ширине  полосы не должно превышать  +2 мм в пределах длины одного  рулона.

         Поверхность протравленной полосы  должна быть матового металлического цвета, без участков недотрава, вкатанной окалины, ржавчины, пятен влаги и масел, механических загрязнений, царапин, вмятин, отпечатков.

         На протравленной полосе не  допускаются следующие визуально  видимые дефекты: плена, расслоение, складка, рванина, сквозные дыры.

         Кромки полосы после подрезки должны быть без разрывов, заусенцев, загибов на угол более 90⁰.[2] 

Требования  к металлу, поступающему на склад  перед пятиклетевым станом холодной прокатки 2030. 

         Размеры протравленных горячекатаных  рулонов:

  –  внутренний диаметр – 750+5 мм;

  –  наружный диаметр – max 2250 мм,

                                       – min 1420 мм (для колпаковых печей),

                                       – min 1280 мм (для АНО, АНГЦ);

 –  толщина полосы – 2,0 – 4,5 мм;

 –  ширина полосы – 900 – 1850 мм;

 –  масса рулона менее 45 т.

         Предельные отклонения по толщине  подката измеряемые по центральной линии полосы:

• для полос толщиной менее 2,0 мм - ± 0,10 мм;
• для полос толщиной 2,0 – 3,0 мм - ± 0,12 мм;
• для полос толщиной 3,1 – 4,2 мм - ± 0,14 мм;
• для полос толщиной 4,3 – 4,5 мм - ± 0,18 мм.

на 98% длины  полосы. Не более 2% в соответствии с  ГОСТ 19903.

         Для первой полосы в каждом  прокатанном типоразмере  допустимым  предельным отклонениям должны  отвечать 85% длины полосы. Не более  15% в соответствии с ГОСТ 19903.

         Предельные отклонения по ширине  подката до 2 мм в пределах одной полосы. Для подката, обработанного по заданию ПРО без обрезки кромок в НТА, предельные отклонения по ширине: +10 мм. На концевых участках длиной 30 мм допуск по ширине: +20 мм.

         Поперечное сечение полосы должно  быть симметричным, выпуклым, чечевицеобразным. Поперечная разнотолщинность, определяемая как разность между толщиной в середине полосы и толщиной на расстоянии 25 мм (для подката с обрезной кромкой) или 40 мм (для подката без подрезки кромки).[6]

         Допускаемые смещения выпуклости  от осевой линии полосы не  должны превышать значений, указанных  в табл. 10.                           

          

Таблица 10

Допускаемые смещения выпуклости от осевой линии полосы

 

         Клиновидность полосы, определяемая как разность толщин, измеренных на расстоянии 25 мм (для подката с обрезной кромкой) или 40 мм (для подката без обрезной кромки) от левой и правой кромок, не должна превышать:

• для полос шириной 900 – 1250 мм – 0,03 мм;
• для полос шириной 1251 –1850 мм – 0,047 мм.             

        Максимальная высота утолщений,  представляющих собой узкие (50 – 250 мм) возвышения профиля поперечного  сечения полосы в продольном направлении не должны превышать значений указанных в табл.11. Величина местных утолщений определяется как разность между максимальной толщиной местного утолщения и полусуммой толщин в его основании.[6]

        

Таблица 11

Максимальная  допустимая высота утолщений подката