Технология производства холоднокатаного проката низкоуглеродистой стали марки 08пс типоразмера 1,0*1400мм в условиях ЛПП ОАО НЛМК

диаметр максимальный 1600 мм,

диаметр минимальный  1490 мм,

длина бочки 2030 мм,

твердость по Шору, ед. 55 – 63. 

      Чистота обработки поверхности валков 8-9 класс.

      Максимальное  давление металла на валки – 3000 тс.[1]

      Мощность  двигателей главных приводов (номинальная) для клетей   1, 2 по 2*4000 кВт, 3, 4, 5 по 2*4100 кВт.[16]

      Мощность  двигателей на pазматывателе 750 кВт.[1]

      Мощность  двигателей на моталке – 2100 кВт.[1]

         Натяжение:

на  разматывателе 8,5 – 67 кН;

на  моталке (при скорости 30 м/с) 65 кН.

         Максимальное усилие прокатки – 30 МН.

         Максимальная окружная скорость  валков пятой клети – 31,5 м/с. 

         Расстояние, мм:

от оси  валков пятой клети до первой моталки  – 7500;

между моталками – 3500.       

        Система охлаждения валков и  полосы – водная метастабильная эмульсия. Содержание регулируется в диапазоне от 25% масла на 75% воды до 5% масла на 95 % воды. Температура может задаваться в диапазоне от 20 до 80 0С.

        Система охлаждения валков предусматривает  раздельную подачу технологической смазки на клети N1,2 и N3,4 и №5 разной концентрации на все клети.

      Проектная годовая производительность – 2.500.000 т.

      Схема расположения оборудования показана на рис.3. 

                      
 

Расположение  основного оборудования пятиклетевого  стана “2030”

                                                                                                                         

        7          6                                                                 4                  

                                                                                                                        

8                                                                                                                             

9                                                                                       5

                                                                                                                          3

10                                                            

                                                                                                                          2

11                                                                                                                          

                                                                                                                          1

 

    12

      13   

 

      Рис.3 . Схема расположения оборудования стана “2030”.

1 –  подающая балка; 2 – загрузочная  тележка; 3 – разматыватель; 4 – гильотинные ножницы; 5 – стыкосварочная машина; 6 – двигатели главных приводов; 7 – редукторы главных приводов; 8 – барабанные ножницы; 9 – моталки;  10 – разгрузочная тележки; 11 – отводящий  конвейер; 12 – рабочие клети; 13 – перевалочные тележки.

На рис. 4. Представлена упрощенная схема оборудования стана

 
 
 
 
 

Рис 4.

      1 – рулонная тележка; 2, 23 – разматыватель; 3 – прижимной ролик; 5 – правильная машина; 6 – стол; 7,16, 19 – ножницы; 4, 8, 10, 18–25 – тянущие ролики; 9 – стыкосварочная машина; 11, 13, 15 – натяжные станции; 12 – петлевой накопитель; 14 – направляющий ролик; 17 – клети; 20 – магнитный транспортер; 21 – моталка; 22 – рулонная тележка

 

Характеристика привода стана «2030»

 
 
 

Дрессировочный  стан “2030”. 

         Современные дрессировочные станы  характеризуются, прежде всего,  высоким уровнем автоматизации  и механизации. Клети дрессировочных станов оснащаются гидравлическими нажимными устройствами, а также гидравлическими устройствами изгиба валков для получения планшетной полосы. Клети стана снабжаются устройствами для полировки валков во время работы стана, устройствами для автоматической перевалки валков [1].

         Требования к качеству полос  по геометрии, к качеству рулонов,  поступающих на дрессировку, совпадают с требованиями к ним на входе в непрерывный пятиклетевой стан [1]. 
 
 

         Параметры дрессировочной клети:

• длина бочки валков – 2030 мм;
• диаметр валков: рабочих – 550 – 615 мм;

                                 опорных – 1490 – 1600 мм;

• максимальная скорость дрессировки – 28,3 м/с;
• максимальное усилие дрессировки – 20,0 Мпа;
• допустимая разность диаметров пар заваливаемых валков:

                                рабочих – 3 мм;

                                опорных – 100 мм. 
 

Термическое отделение 

         Холодная прокатка сопровождается  значительным наклепом металла. Для устранения наклепа и получения необходимой структуры и свойств холоднокатаный лист отжигают. Отжиг осуществляется в колпаковых печах или проходных печах на агрегатах непрерывного отжига [1]. 

Колпаковые  печи. 

      В случае применения высококонвективных колпаковых печей фирмы ”Эбнер” используют марки стали 08Ю и 08пс (ГОСТ 9045-93) в виде рулонов.

      Общий вид колпаковой печи приведён на рисунке 5.

Схема одностопной  колпаковой печи для отжига рулонов

      

      Рис. 5.

      1 – стенд; 2 – стопа рулонов; 3 –  муфель; 4 – песочный затвор; 5 –  переносной нагревательный колпак; 6 – инжекционная горелка; 7 – дымовое окно; 8 – эжектор; 9 – труба для подачи защитного газа; 10 – вентилятор; 11 – конвекторная прокладка; 12 – труба для выхода защитного газа; 

         Отжиг плотно смотанных рулонов  осуществляется в защитной атмосфере при 680 – 710⁰С.

         Технология включает три основных режима:

• нагрев около 30 ч,
• выдержку  10 – 20ч,
• охлаждение продолжительное.

   Колпаковым  печам свойственны определенные недостатки: неравномерность нагрева ленты, периодичность и большие габаритные размеры печи. Если даже в результате длительной выдержки удалось бы достичь абсолютно одинаковой температуры во всех точках садки, то и это не позволило бы получить равномерность свойств металла. При отжиге в колпаковой печи садка получает тепло снаружи, а при охлаждении отдает его в обратном направлении. Поэтому самая нагретая часть отжигаемого металла находится в течение длительного времени в интервале температуры отжига, чем самая холодная.

   Этот  недостаток при отжиге туго смотанных  рулонов не может быть исправлен  никакими конструктивными или технологическими мероприятиями. В результате, при отжиге в колпаковых печах неизбежно некоторое различие в свойствах по длине ленты. В связи с этой особенностью отжига металла в колпаковых печах в ГОСТах и технологических условиях задаются допустимые пределы колебания свойств для каждого вида отжигаемого металла в зависимости от его назначения.

   Основными частями колпаковых печей являются печные стенды, муфели, нагревательные колпаки,  конвекторные кольца, циркуляционные вентиляторы.

   Для отжига рулоны устанавливают на стенд  по 3-4 рулона в стопе. Между рулонами прокладывается конвекторные кольца. Краткая характеристика печи представлена ниже. 

        Размеры отжигаемых рулонов 

а) наружный диаметр, мм…………………………………………….до 2000

б) внутренний диаметр, мм……………………………………………….600

в) толщина  полосы, мм……………………………………………..0,35 – 3,5

г) ширина полосы, мм……………………………………………..900 - 1850

д) масса  рулона, т……………………………………………………..…до 35

е) высота стопы, мм…………………………………………………..до 5000

Производительность  стенда, т/ч…………………………………………0,60

Производительность  колпака, т/ч…………………………………………1,6

Температура нагрева, оС……………………………………………650 – 720

Газовые горелки инжекционно – атмосферного двухпроводного типа:

      –  число горелок, шт.…...…………………………………..…………..12