Технология производства холоднокатаного проката низкоуглеродистой стали марки 08пс типоразмера 1,0*1400мм в условиях ЛПП ОАО НЛМК

 –   диаметр газового сопла, мм...………………………………………..12

Расход защитного газа на 1 печь:

      –  при открытом кране на, м3/ч…………………………..…………….38

• при закрытом кране на выхлоп, м3/ч…………………………….......25

Состав  защитного газа:

   а) азота, %………………………………………………………..…95 – 96

   б) водорода, %……………………………………………………..…4 – 5

   в) точка росы, оС……………………….………………………………-50

г) кислорода, ………………………………………………………..…до 20

Среднее время нагрева садки, ч…………………………………………….71

Среднее время охлаждения садки, ч……………………………………..85,2

Среднее масса садки, т…………….………………………………………..49 
 

Агрегат непрерывного отжига. 

        Рекристаллизационный отжиг можно также производить в агрегате непрерывного отжига. При отжиге в непрерывных печах каждый участок ленты и по ширине и по длине находится при одной и той же температуре одно и тоже время, что обеспечивает высокую однородность структуры и свойств по всей длине ленты. Однако из-за большой скорости охлаждения ленты в протяжных печах после отжига получается более мелкозернистая структура, чем после отжига в колпаковых печах.

        Агрегаты непрерывного отжига позволяют широко варьировать режим термообработки и получать высокие физико-механические свойства.

Такая линия является по существу не линией отжига, а линией отделки. Кроме печей  она имеет в своем составе  дрессировочный стан, стоящие следом агрегаты промасливания и упаковки, так что на выходе получается товарная продукция в подготовленном к отгрузке виде [1].            

         Технологическая характеристика  агрегата:

• Толщина обрабатываемой полосы, мм ………………..….0,4 – 2,0;
• Ширина обрабатываемой полосы, мм……………….…900 – 1550;
• Внутренний диаметр рулонов: на входе, мм……………………600;

                                                         на выходе, мм.…………………600;

• Наружный диаметр рулонов: на входе, мм……………………1200;

                                                      на выходе, мм…………………..2200;

• Масса рулонов на входе и выходе

            (для дальнейшего передела), т……..……………………..£ 40; 

• Масса рулонов на выходе в товарной готовности, т……….5 – 15;
• Диаметр рабочих валков дрессировочной клети, мм…………390;
• Диаметр опорных валков дрессировочной клети, мм……… 1000;
• Скорость полосы, м/с:

            в головной части…………………………………….………£5;

            в средней части……………………………………………£3,7;

            в выходной части…………………………………………….£5;  

• Производительность, т/ч…………………………………..……73,6;
• Годовая производительность, т/год…………………………500.000.

 

Технологические процессы:

• Заправка полосы;
• Сварка;
• Обезжиривание;
• Термообработка;
• Травление;
• Дрессировка;
• Промасливание;
• Смотка;
• Упаковка.

 

Отделение покрытий. 

Агрегат горячего цинкования. 

         Способ цинкования – химический, в цинковом растворе.

      Метод цинкования – погружение.

      Характеристика  покрытий:

     –   цинковое (99,76 % Zn и 0,25 % Al) 57 – 415 г/м² на сторону;

• цинково-алюминиевое (до 7 % Al, остальное Zn) 57 – 415 г/м² на сторону;
• железоцинковый сплав – до 150 г/м² на сторону.

 

Основные  данные агрегата:

Размеры покрываемых полос, мм:

• толщина……………………………………………………..0,35 – 2,5;
• ширина…………………………………………………….900 – 1850;

Диаметр рулонов, мм:

• внутренний ……………………………………………….….……600;
• наружный (на входе)……………………………………1200 – 2200;
• наружный (на выходе)……………………………………900 – 2200;

Масса рулона, т……………………………………………………….до 45;

Скорость  покрытия, м/с:

• в головной части.………………………………………….0,5 – 4,33;
• в средней части…………………………………………….0,5 – 3,33;
• в хвостовой части………………………………………….0,5 – 4,33;

Емкость петлевого накопителя, м:

• на входе……………………………………………………………380;
• на выходе………………………………………………………….260.

 
 

Агрегат полимерных покрытий. 

         Основные данные агрегата:

• ширина полос, мм..……..………………………………..800 – 1500;
• толщина полос, мм…………………………………………0,3 – 1,5;
• вес рулона, т……………………………………………………до 15;

Скорость  полосы, м/мин:

• во входной части…………………………………………..10 – 62,5;
• в средней части………………………………………………10 – 50;
• в выходной части…………..………………………………10 – 62,5;

Производительность тыс. т/год……………………….……..100 – 120.

         В сушилке интенсивно испаряется  из краски растворитель, который  образует с воздухом взрывоопасную  смесь. Поэтому количество воздуха должно определяться из условий безопасной эксплуатации, а отводимый из сушилки газ необходимо либо очищать от растворителя, либо сжигать, рационально используя выделяющуюся энергию.

         Состав оборудования: разматыватели,  ножницы, сварочная машина, входной  накопитель, секция подготовки (очистки)  поверхности, блоки окраски и следующие за ними сушилки, входной накопитель, ножницы, моталки. 
 

Отделение листоотделки. 

Агрегат продольной резки полос. 

         Для роспуска холоднокатаной  полосы на узкие ленты применяются агрегаты продольной резки (АПРП) [1].

         Состав оборудования АПРП: разматыватель, магнитный отгибатель конца полосы, гильотинные ножницы, конрольно-маркировочный стол, промасливающее устройство, дисковые многопарные ножницы, бракомоталка, передвижные ролики захвата, подъемный ролик с разделительными кольцами, моталка [10].  

         Характеристика агрегата:

параметры исходных рулонов:

• толщина полосы, мм…………………………………...0,4 – 2,0;
• ширина полосы, мм………………………………….750 – 1550;
• масса, т………………………………………………..……до 30;

параметры готовых узких рулонов:

• ширина ленты, мм….……………………………...……20 – 40;
• ширина полосы, мм…………………………………..400 – 600;
• наружный диаметр, мм………………………………...до 1600;
• внутренний диаметр, мм……………………………………600;
• масса, т…………………………………………………...…до10;

скорость  полосы в агрегате, м/с………….……………..…1,5 – 7;

натяжение полосы, кН………………………………………5 – 25;

производительность  агрегата, т/ч……………………..…..20 – 40. 

         Для качественной смотки применяют  заднее натяжение перед моталкой, создаваемое подающими роликами и тормозными накладками. На выходе агрегата продольной резки полос установлено устройство для упаковки рулонов узкой ленты [1].

         Заметное влияние на производительность  агрегата оказывает необходимость контроля качества параметра, который требуется заказчику продукции. Зависимость производительности АПРП от контролируемого параметра качества полосы представлена в табл.9.

 Таблица  9

     Зависимость производительности  АПРП от контролируемого параметра

                                                   качества полосы

 

Агрегат поперечной резки полос.

         Готовая холоднокатаная продукция (с покрытием или без покрытия) отправляется потребителю в листах или рулонах различных размеров.

Для резки  полосы в соответствии с заказами в цехе устанавливают

следующие агрегаты:

1) поперечной  резки полосы на листы мерной  длины (АПР);

2) продольной  резки (роспуска) широкой полосы  на более узкие полосы             (ленты), сматываемые в рулон  (АПрР);

3) комбинированные  для поперечной и продольной  резки. Рассмотрим устройство и работу этих агрегатов на конкретных примерах.

        

        Агрегат поперечной резки 0,6—2,0Х1850 мм конструкции УЗТМ (рис.) предназначен для резки рулонной полосы на листы мерной длины рулона до 30 т, наружный диаметр до 2200 мм, внутренний диаметр 600 мм, толщина полосы 0,6—2,0 мм, ширина 750—1850 мм. Размеры листов: ширина 700—1800 мм, длина 1000—6000 мм с интервалом 3—16 мм. Скорость движения полосы в агрегате 1—6 м/с, масса пакета листов 10 т, предел текучести материала холоднокатаных полос из углеродистой стали до 900 МПа.

      При помощи цепного транспортера  рулоны подаются к агрегату  по оси разматывателя. Очередной  рулон при помощи передвижного подъемного гидравлического стола 1 надвигается на консольный барабан разматывателя 2, последний автоматически расклинивается (увеличивается его диаметр) и поворачивается в положение, необходимое для отгибания

2    3    5 6 7  8             9          12  I3    14   15 17  18