Техпроцесс изготовления детали ручка

 
 

1.7 Назначение и расчет  режимов резания 
 

       Режимы  резания выбираются исходя из вида обрабатываемого материала, его  твердости, используемого инструмента, технических параметров оборудования, на котором производится обработка детали, с учетом более прогрессивных режимов резания. Режим резания для операции I, переход 1.

       Глубина резания составляет  0,5 мм.

       Подача  S назначается исходя из величины глубины резания t: S = 0.15                                              мм/об

       Скорость  резания рассчитывается по формуле: 
 
 

, м/мин                                           (1) 

где κ₁ – коэффициент, учитывающий период стойкости резца;

      κ₂ – коэффициент, учитывающий прочность обрабатываемого материала;

      κ₃ – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

      κ₄ – коэффициент, учитывающий материал резца;

      κ₅ – коэффициент, учитывающий главный угол резца в плане;    
 
 

v=105x0.95x1.15x1x1.15x0.84=110.8 м/мин 
 

       Частота вращения шпинделя:  

       , об/мин                                          (2) 

где D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм  

 

n=588.2 об/мин. принимаем 630 об/мин 

       Мощность  резания: 

                                                                                              (3) 

                                                                    ,               (4) 

       где К – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и материала резца;

               t – глубина резания;

               s – подача;

               n – показатели степеней. 

         

         

       

       т.е  k_н < 1, следовательно, обработка возможна 

       Результаты  расчетов резания сводятся в таблицу 4. 

       Таблица 4 – Режимы резания 

№  опер	Установка	№ пер	Наименование  и содержание переходов	Реж. инстр	v, м/мин	n, об/мин	s, мм/об	t,     мин
1	2	3	4	5	6	7	8
I	А	1	Подрезать торец	Резец проходной  отогнутый Т15К6	110.8	630	0.15	0.5
		2	Точить выдерживая размер l=15 мм. d=15 мм.	Резец подрезной  Т15К6	110	630	0.15	0.8
		3	Точить выдерживая размер l=15 мм. d=14 мм.
		4	Сверлить отверстие  l=14.5 мм. d=4.5 мм	Сверло d=4.5	80	400	0.2	0.4
		5	Точить фаску 0.5х45	Резец проходной  отогнутый Т15К6	100	630	0.1	0.1
	В	1	Подрезать торец	Резец проходной  отогнутый Т15К6	110.8	630	0.15	0.5
		2	Точить выдерживая размер l=13.5 мм d=17 мм.	Резец подрезной  Т15К6	110.8	630	0.15	0.8
		3	Точить сферу  R8		50	315	0.07	1
		4	Точить сферу  R8. R2		50	315	0.07	1.2
		5	Накатать поверхность	Накатка сетчатая 1 ОСТ 26017	40	80	0.07	0.9
		6	Точить фаски 1х45	Резец проходной  отогнутый Т15К6	100	630	0.1	0.1

 
 
 
 

       1.7 Нормирование технологического процесса 
 

       После того, как назначены режимы обработки, устанавливаются нормы времени  для каждой операции технологического процесса. Такое время называют штучным временем. В качестве примера рассмотрим определение норм времени на операция I, переход 1. 

, мин  (5) 

где   - штучное время;

         - основное технологическое время;

         - вспомогательное время;

         - время на обслуживание рабочего места;

         - дополнительное время на отдых и личные надобности. 

            Основное технологическое время  определяется как: 

       , мин        (6) 

где   L - длина рабочего хода, мм;

        S_м - минутная подача, мм/мин;

         i - число рабочих ходов. 

       Длина рабочего хода определяется как:

 

      L = l + l₁ + l₂, мм        (7) 

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

      l₁ - длина врезания инструмента, мм;

      l₂ – длина перебега инструмента, мм. 

Для перехода 1:

            L =  30 мм

            1₁ =  0.25 мм 

L = 15 + 0.25 = 15.25 мм 

мин 
 

                                                          t_в = t_уст +  t_пер + t_изм, мин              (8) 

t_в = 0.03 + 0.06 + 0.06 = 0.14 мин 

       При определении норм времени необходимо установить значение оперативного времени t_оп

       Оперативного  времени t_оп определяется как:

 

            t_оп = t_о +  t_в , мин       (9) 

t_оп = 0.03 + 0.14 = 0.17 мин 

       Время на обслуживание рабочего места t_обс и дополнительное время на отдых и личные надобности t_доп определяется в процентах от оперативного.

       Принимаем t_обс  = 3.5%  t_оп = 0.017 мин

       Принимаем t_доп = 4%  t_оп = 0.02 мин 

мин 

       Определяем  штучно-калькуляционное время: 

             ,мин                (10) 

где N - размер партии запуска, шт. 

       Составляющие  подготовительно-заключительное время:

       - время на наладку станка, инструмента и приспособления 12 мин;

       - время на получение инструмента  до начала и сдачу его после  окончания обработки 5 мин.

       Подготовительно-заключительное время t_пз составляет 17 мин.

        

мин 

       Таблица 5 - Нормирование технологического процесса 

№	Установ	Наименование  и содержание операции	t0, мин	tвсп, мин	tоп, мин	tобс, мин	tшт, мин	tш.к, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9
I	А	Подрезать торец	0.17	1.07	2.18	0.13	1.89	3.42
		Точить  выдерживая размер l=15 мм. d=15 мм.	0.5
		Точить  выдерживая размер l=15 мм. d=14 мм.	0.8
		Сверлить  отверстие l=14.5 мм. d=4.5 мм	0.4
		Точить  фаску 0.5х45
	В	Подрезать торец	0.1	0.11	1.12	0.11	1.43	2.16
		Точить  выдерживая размер l=13.5 мм d=17 мм.	0.5
		Точить  сферу R8	0.8
		Точить  сферу R8. R2	1
		Накатать  поверхность	1.2
		Точить  фаски 1х45	0.9

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                        Часть 2 Контрольно-измерительное приспособление 
 

       В процессе обработки должен постоянно  осуществляться контроль размеров. Измерительный  инструмент настраивают на размер, близкий к набольшему предельному  наружному размеру детали, при  этом следует помнить, что погрешности  измерения должны быть в несколько раз меньше допуска на размер. Чем чище обработанная поверхность, тем меньше погрешность измерения. Наиболее распространенным инструментом для контроля диаметров, цилиндрических поверхностей является штангенциркуль ЩЦ – 1 (с точностью измерения до 0.1 мм). Контроль плоскости торца после подрезания проверяют прикладыванием к нему ребра линейки, если между поверхностями торца и линейки нет зазора, то торцевая поверхность обработана правильно. После обработки резьбовой поверхности необходимо контролировать следующие параметры: диаметры, угол профиля, шаг резьбы. В качестве измерительного приспособления возьмем  резьбовое кольцо М16. Биение проверяется индикатором.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

            Часть 3 Техника безопасности при выполнении токарных работ 

       Вновь принятый токарь не имеет права приступить к работе на станке до получения инструктажа на рабочем месте.

       Основные  правила безопасной работы на токарном станке заключаются в следующем.

       До  начала работы:

       1. Привести в порядок одежду

       2. Привести в порядок рабочее место

       З. Проверить состояние станка

       О всех обнаруженных неисправностях станка доложить мастеру. До их устранения к  работе на станке не приступать.

       Во  время работы:

       1. Надежно закрепить инструменты,  приспособления и заготовку

       2. Не пользоваться неисправленными или значительно изношенными патронами, центрами, ключами

       3. При установке на станок тяжелых  приспособлений и заготовок весом  более 16 кг применять подъемные  устройства

       4. На ходу станка не производить  установку и снятие заготовок и инструментов, измерение детали, регулировку, чистку и смазку станка