Производственная структура предприятия. Организация производственного процесса аппаратно-прядильного производства

 

2.3 Материально-техническое  обеспечение производства

 

 

Цель расчета является определение потребности предприятия  в материальных ресурсах, сырья на запланированный выпуск продукции, определение стоимости сырья в себестоимости продукции. Исходные данные для расчета плана: выпуск продукции, нормы расхода и потерь по производству.

Норма расхода  сырья – показатель, характеризующий  относительную величину использования сырья.

Сырьё в процессе производства делится на 2 части:

1. Большая – превращается в готовую продукцию

2. Меньшая – в отходы производства

Различают отходы возвратные и безвозвратные. Уменьшение количества отходов – основной путь к экономии сырья.

НП – сырьё и полуфабрикаты, находящиеся на всех  стадиях технологического процесса. Размер НП должен быть минимальным, но достаточным для бесперебойного протекания технологического процесса. Потребность в сырье для выполнения плана производства продукции определяют балансовым методом. Сущность: обе его части (левая приход, правая расход) должны по итогам точно совпадать. В приходной части баланса указывают поступления сырья и отходов, если они предусмотрены к повторному использованию в расходный выпуск продукции.

Расчет баланса сырья

 

Поступило:

Определяем количество поступившей смеси

Q_смеси = В * 100 / %в

Q_смеси =  1719,55×100:87,3=1969,7 тн

Определяем количество каждого компонента смеси в тоннах

Q_к = Q_см * %вл / 100

Q_к =  1969,7×40 :100 = 787,88 тн

Q_к =  1969,7×40 :100 = 787,88 тн

Qк=   1969,7×10 : 100 = 196,97 тн

Qк=   1969,7×4 : 100 =78,79 тн

Qк=   1969,7×6 : 100 = 118,18 тн

∑ Q_к =787,88+787,88+196,97+78,79+118,18=1969,7 тн

Определять стоимость  смеси в тыс.руб.

Ст_см = Q_к * ОЦ

Q_к – количество каждого компонента, тн

ОЦ – отпускная  цена каждого компонента

Ст_см = 787,88×27900 = 21981852  тыс. руб.

Ст_см = 787,88×26300 = 20721244 тыс. руб.

 Ст_см = 196,97×22400 = 4412128 тыс. руб.

Ст_см = 78,79×11700 = 921843 тыс. руб.

Ст_см = 118,18×5900 = 697262 тыс. руб.

∑Стсм=21981852+20721244+4412128+921843+697262=48734329 тыс.руб.

Вышло:

Определяем процент  выхода каждого компонента

%в = Q_к / Q_см * 100

%в = 80,05:1969,7×100 = 4,06

%в = 52,53:1969,7×100 = 2,7

%в= 45,03:1969,7×100 =  2,28

%в=47,53:1969,7×100  =  2,41

%в=25,02:1969,7×100 = 1,25

 

Определяем стоимость  отходов 

Ст_отх = Q_отх * ОЦ

Ст_отх = 80,05×6200  = 496310   тыс. руб.

Ст_отх =52,53×5600 = 294168 тыс.руб.

 СТотх  =45,03×4300 = 193629 тыс. руб.      

 СТотх=  47,53×3900 =  185367 тыс.руб.       

∑ Ст отх = 496310+294168+193629+185367= 1169474 тыс.руб.

 

Определяем стоимость  сырья 

Ст_с/с^сырья = ∑ Ст см -∑ Ст отх = 48734329-11694474=47564855

 

 

Определяем стоимость  одного кг пряжи в рублях

Ст_пр = Ст_с/с^сырья / В_г^тн

Ст_пр =  47564855:1719,55=27661руб.

 

 

 

 

Таблица 2.7          «Баланс сырья в производстве»

Поступило в производство
Показатели	Процент вложения	Количество, тн	Цена за1кг, руб.	Стоимость,  тыс. руб.
Помесь 64-60ап с/сН	40	787,88	27900	21981852
Помесь 64-60ап с/с Сор	40	787,88	26300	20721244
Шерсть ангорская козья 50Н	10	196,97	22400	4412128
Капроновое волокно	4	78,79	11700	921843
Лом ровничный	6	118,18	5900	697262
ИТОГО	100	1969,7	-	48734329

Продолжение табл.2.7

 

Вышло с производства
Показатели	Процент выхода	Количество, тн	Цена за 1кг, руб.	Стоимость, тыс. руб.
Пряжа однониточная	87,3	1719,55	27661	4756855
Лом ровничный	4,06	80,05	6200	496310
Очес и выпады	2,7	52,53	5600	294168
Сдир и подметь	2,28	45,03	4300	193629
Крутые концы	2,41	47,53	3900	185367
Б/в	1,25	25,02	-
∑отходов				1169474
ИТОГО	100	1969,7		48734329

 

2.4 ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ОБОРУДОВАНИЯ

 

2.4.1 Характеристика системы прядения

 

Аппаратная система  прядения по числу переходов является самой короткой и в то же время  самой сложной из всех систем прядения по видам перерабатываемого сырья, составу смесей, а также по разнообразию процессов подготовки сырья к смешиванию и смешивание.

 

 

 

                            Подготовка компонентов к смешиванию

 

 

 

 

 

Единственно возможным  методом формирования волокнистой  разнородной массы является кардочесание. Смесь волокон пропускают через две-три чесальные машины, которые в совокупности с делительной кареткой образуют двух- или трехпрочесный аппарат. Поэтому эта система и называется аппаратной.

Аппаратная система  прядения применяется для получения более толстой пушистой пряжи из сравнительно коротких волокон, средняя длина которых обычно не превышает 55 мм. В аппаратном прядении в зависимости от назначения пряжи для ее изготовления могут быть использованы шерсть самых разнообразных видов, а также химические волокна, отходы камвольного производства, собственные обраты и волокна, полученные при разработки шерстяных обрезков ткани, трикотажа и вторичного шерстяного сырья.

Характерными технологическими процессами современной аппаратной системы прядения являются: сложная и тщательная подготовка отдельных компонентов к смешиванию применительно к каждому виду сырья, крашение волокон перед смешиванием, подготовка и смешивание компонентов, кардочесание и получение ровницы на поточных линиях, безбалонное прядение на кольцепрядильных машинах с большими паковками и веретенами, оснащенными насадками.

2.4.2  Выбор схемы технологического  процесса и оборудования

В аппаратной системе  прядения применяют многокомпонентные  смеси состоящие из волокон различных видов не равномерных по длине, тонине, прочности и другим свойствам.

В отличие от гребенных  много переходных систем прядения, где вследствие многократного сложения и вытягивания продукта достигается дополнительное перемешивание, в аппаратной системе прядения имеется лишь один переход перед прядением кардочесальные аппараты, перерабатывающий волокнистый материал, но не- позволяющие перемешивать его в полном объеме. Поэтому для выработки пряжи высокого качества необходимо из отдельных компонентов смеси подготовить волокнистую массу материала - смесь с хорошо перемешенными и распределенными по всему объему компонентами.

Процесс получения аппаратной пряжи условно делится на два  этапа:

I - подготовка компонентов к смешиванию;

II смешивание компонентов, кардочесание и прядение.

Для выработки аппаратной ровницы принята поточная линия  ПЛАШ-1.

Технологический процесс  на поточной линии начинается с составления  подсмесей из компонентов. Компоненты подготавливаются заранее на специализированном оборудовании или на отдельных поточных линиях и, предварительно взвешенные, подаются к машинам поточной линии. Завершается процесс выпуском ровницы. Поточная линия разделена на 3 участка, работающих независимо один от другого.

В состав оборудования первого участка входят:

• щипальная машина ЩЗ-140-Ш4 с универсальным питателем ПУ-12-Ш1; 
  Замасливающее устройство ЗУ-Щ2
• рассеивающее устройство смесовой машины УСВМ-1.

На втором участке  установлены: смесовая машина УСВМ-1:

- рассеивающие устройства механизированных расходных лабазов ЛРМ-40Ш1. 
Состав оборудования третьего участка включает:

расходные лабазы ЛРМ - Ш1;

- автопитатели самовесов чесальных аппаратов АПС_Г-200/160 и аппараты СК-643 ф. "Бефама".

Щипальные машины на выпуске  объединены в группу пневмо-проводом.

Все чесальные аппараты по ассортименту выпускаемой продукции  делят на группы по аппарата. К каждой такой группе прикреплены расходных  лабаза.

Управление работой  машины и пневмотранспорта в автоматическом режиме производится со специальных пультов. При ремонте и наладке оборудования электродвигатели отдельных машин и механизмов включаются со станции управления каждой машины.

Внедрение поточной линии  в аппаратном прядении позволяет:

1. Осуществить комплексную механизацию тяжелых и трудоемких ручных операций 
   по подготовке компонентов к смешиванию и их транспортированию к смешивающим и замасливающим установкам с последующим вылеживанием и подачи готовой смеси в чесальные аппараты;
2. Улучшить использование сырья, снизить количество угаров;
3. Поднять производительность труда в приготовительно-смесовом и аппаратном цехах;
4. Снизить себестоимость выпускаемой продукции;
5. Резко улучшить санитарно-гигиенические условия труда рабочих в приготовительно-смесовом и аппаратном цехах и повысить культуру производства.

Таблица          « Выбранное оборудование»

Наименование технологической  операции	Наименование машины	Марка машины
Прядение	Прядильная машина	ПБ-114-Ш1
Кардочесание смеси	Чесальный аппарат ф. «Бефама» с  автопитателем самовеса	СR – 643 АПСГ-200/160-Ш1
Разрыхление и трепание	Разрыхлительно-трёпальный агрегат	АРТ-120-Ш1
Обезрепеивание	Обезрепеивающая машина	О-120-ШМ5
Формирование паковки под крашение	Набивная машина	НВ-150 1
Крашение и промывка	Красильный аппарат	АКДУ-601
Отжим	Центрифуга	ФМК-1520-К1
Высушивание	Сушильная машина	ЕВ-22
Вылёживание	Механизированный расходный лабаз	ЛРМ-25-Ш
Расщипывание смеси	Щипальная машина с питателем универсальным	ЩЗ-140-Ш1
Эмульсирование смеси	замасливающее устройство	ЗУ-Ш2
Смешивание компонентов	Смесовая установка	УСВМ-1
Вылёживание смеси	Механизированный расходный лабаз	ЛРМ-40-1Ш
Обеспыливание угаров	Угароочищающая машина	УОШ-1М
Разработка в волокно	Концервальный агрегат	АС-22
Чесание обратов	Чёска	Ч-11-200Ш
Отжим	Центрифуга для обратов	ТВ- 1200-3
Промывка обратов	Овально-промывная машина	ОП-1
Сушка для обратов	Сушильная машина	ЛС-3

 

 

 

 

2.5 НОРМИРОВАНИЕ  ТРУДА.

 

Под нормирование труда понимают процесс  установление затрат труда на определённые виды работ в конкретных условиях.

Нормирование труда – это изучение существующей организации труда и установление меры его затрат в виде норм с учётом производственных особенностей.

Задачи нормирования труда:

1. Создаёт базу для внутрипроизводственного планирования, организации труда и производства;
2. Обеспечивает рациональность организации труда с целью повышение его производительности;
3. Изучение передовых методов труда;
4. Разработка норм по труду;
5. Организация оплаты труда с учётом индивидуального вклада;
6. Снижение издержек производства;
7. Вскрытие резервов производства.

 

2.5.1. Научная организация труда на предприятии.

 

Научная организация  труда – это процесс внесение в существующую организацию труда добытых наукой и практикой усовершенствований, повышающих продуктивность труда, улучающих его условий, сохраняющих здоровье человека в процессе труда и обеспечивающих его содержательность.

Задачи научной  организации труда:

1. Экономическая

Повышение производительности труда и эффективное использование  материальных и трудовых ресурсов.

2. Психофизиологическая

Сохранение в процессе труда здоровья человека и повышение его работоспособности.

3. Социальная

Повышение содержательности труда и всесторонние развитие человека.

Направление научной  организации труда: 

1. Выбор рациональных форм разделения и кооперации труда;
2. Внедрение передовых методов труда;
3. Совершенствование организации и обслуживание рабочих мест;
4. Надлежащая подготовка и повышение квалификации кадров;
5. Выбор рациональных режимов труда и отдыха;
6. Улучшений условий труда;
7. Совершенствование нормирования и оплаты труда;
8. Укрепление трудовой дисциплины.

Каждое производства  рассматриваемое в общем виде имеет 3 обязательных элемента:

- Рабочая сила;

- Средства труда;

- Предметы труда.

В любой экономической  системе труд является не только главным  источником материальных благ, но и важнейшим условиям человеческой жизни.

Организацию труда можно  представить как определённую систему  действий по согласованию и упорядочению деятельности людей, направленную на эффективное использование материальных и трудовых ресурсов на не прерывное повышение производительности труда.