Качество продукции

Принцип сдачи продукции с первого предъявления распростра­нился и на проектно-конструкторские организации. Для измерения качества работы конструкторов и технологов используются, це­лующие показатели:

показатель сдачи технической документации с первого предъ­явления, который определяется как отношение количества работ, сданных с первого предъявления, к общему количеству предъяв­ленных работ;

показатель возврата технической документации, предъявленной проверяющим лицам (может быть выражен абсолютным количе­ством и относительным);

количество явных ошибок, допущенных конструкторами и раз­работчиками, обнаруженных при изготовлении опытных образцов;

количество возвратов ОТК деталей, узлов, изделии из-за кон­структорских ошибок 'и др.

На предприятиях применяются шкалы размеров премий в за­висимости от уровня выполнения качественных и количественных показателей (где есть необходимость стимулировать увеличение производства, повышение производительности труда и т. п.).

Работникам, работающим с личным клеймом, выплачивается дополнительно сверх причитающейся премии 5—10 % тарифной ставки (оклада) или сдельного заработка. Условиями премирования ИТР могут быть:

увеличение продукции, сдаваемой с первого предъявления;

отсутствие рекламаций за отгруженную продукцию;

соблюдение технологических режимов, параметров и др. Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962 г. подобные системы начали внедряться в ГДР, ПНР, США, ФРГ, Японии и других странах.

Однако саратовская система при всех достоинствах, а они проявились довольно ярко. и быстро, имела и ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем раз­работок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла- реализацию и эксплуатацию. Относитель­но ограничена была сфера применения системы. Но эффектив­ность ее положительных элементов подтолкнула другие предприя­тия на поиск новых форм и методов управления качеством про­дукции.

На передовых предприятиях Львовской области был разрабо­тан так называемый «Львовскии вариант саратовскои системы»— система бездефектного труда (СБТ). Эта система предусматрива­ет количественную оценку качества труда всех производственных рабочих, ИТР и служащих, способствующих' своим трудом повы­шению качества продукции и улучшению технико-экономических показателей работы предприятия.

В СБТ основным показателем качества труда является «коэф­фициент качества труда» — количественное выражение качества труда исполнителей. Эффективность труда работников оценивает­ся ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принимается за единицу (иногда за десять, сто). Все возможные дефекты в работе (например, ошибки в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, наруше­ние установленной технологии, выдача неправильной информации и т. п.), классифицируются и каждому из них соответствует зара­нее установленный и доведенный до исполнителя   коэффициент снижения. Оценка качества труда производится уменьшением ис­ходного коэффициента качества на величину, равную сумме коэф­фициентов снижения за допущенные дефекты в работе.

Таким образом, коэффициент качества труда как отдельных исполнителей, так и для коллектива в целом рассчитывается по формуле

1

где Ки—исходный коэффициент качества (принимаемый за 1. 10 или 100); Кsi—коэффициент снижения за несоблюдение установ­ленного 1-го показателя качества труда; nc —количество показа­телей снижения коэффициента качества.

При этом

гдеZi-количество случаев невыполнения однотипного i-ro зада­ния; mi -норматив снижения за невыполнение 1-го задания.

Недостаток этого метода в том, что в нем учитываются только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем по­казателям, а превышения установленных значении показателен качества труда не отражаются на коэффициенте качества труда. С учетом поощрения коэффициент качества определяют по фор­муле

где Kni — коэффициент поощрения за выполнение или превышение г-го показателя качества труда; рассчитывается по аналогии с Kci; mc-количество показателей увеличения коэффициента ка­чества.

Следует отметить, что передовые предприятия все больше вни­мания уделяют коэффициенту поощрения, поскольку это способ­ствует повышению творческой активности трудящихся, поиску но­вых путей и форм повышения качества продукции и эффективно­сти производства, что необходимо для повышения эффективности производства и качества продукции в условиях коренной пере­стройки управления экономикой.

В новых условиях хозяйствования и госприемки системы без­дефектного изготовления продукции и труда должны получить свое дальнейшее развитие и совершенствование. В передовых кол­лективах в условиях работы госприемки система БИП функциони­рует на 3-х этапах: сдача продукции с первого предъявления ра­бочего работникам ОТК; сдача продукции работниками ОТК ра­ботникам госприемки; сдача продукции работниками госприемки заказчику.

Для каждого отдела, цеха, участка устанавливаются свои кри­терии оценки качества труда, учитывающие характер деятельно­сти данного подразделения и исполнителя.

Коэффициент качества позволяет сравнивать результаты рабо­ты различных звеньев при подведении итогов социалистического соревнования, конкретизировать задачи по повышению уровня ка­чества продукции и снижению брака. Он также служит основой для материального и морального поощрения исполнителей и кол­лективов, а также для их аттестации.

Принципы организации и функционирования СБТ на различ­ных предприятиях имеют свои особенности. Общими являются следующие элементы: сдача продукции с первого предъявления, коэффициент качества труда, дни оценки качества, строжайший контроль исполнения.

Система бездефектного труда распространилась не только на промышленных предприятиях, но и в НИИ, конструкторских и проектных организациях, на транспорте, в сельском хозяйстве, предприятиях бытового обслуживания и др. Она повышает кол­лективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что обеспечивает рост эф­фективности производства п повышение качества продукции.

Примером научного подхода к управлению качеством является созданная на предприятиях Горьковской области в 1958 г. систе­ма КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделии). Как саратовская система, так и ее львовский вариант на­правлены на управление качеством на стадии изготовления про­дукции.   Однако, как показывают   исследования, из общего количества дефектов,   проявляющихся при эксплуатации, боль­шинство из них  конструктивно-технологические, т. е. являются результатом некачественной проработки проектов на стадии ис­следования и проектирования. Система К.АНАРСПИ направлена на то, чтобы в процессе проектирования и технологической подго­товки производства проводить такую отработку изделий, которая позволит исключить или свести к минимуму исправление дефектов в серийном производстве и уже с первых образцов выпускать на­дежные, высококачественные изделия. Такой подход требует осо­бого внимания к конструкторской и технологической документа­ции, тщательному проведению испытаний новых образцов изделий, совершенствованию конструкции, технологии, установлению твор­ческих связей науки с производством, анализу возможностей и особенностей производства и др.

Работа по улучшению качества изделий в данной системе не заканчивается запуском их в серийное   производство. Инфор­мация о работе изделий в различных эксплуатационных условиях помогает вносить различные изменения в их конструкцию, повы­шать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимаются созданные па предприятиях специ­альные службы надежности. Они совместно с другими специали­зированными службами предприятий участвуют в выработке ор­ганизационно-технических мероприятий по улучшению качества продукции.

Система КАНАРСПИ применяется на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате чего значи­тельно сократились сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изде­лий.

Широкую известность среди систем управления качеством про­дукции получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса разработанная на Ярославском мотор­ном заводе). Эта система обес­печивает комплексный подход к управлению   качеством на ста­диях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планиру­емым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень. Работы системы НОРМ имеют следующее содержание:

оптимальный моторесурс двигателей и потенциальные его воз­можности закладываются при создании конструкции и технологи­ческой подготовке  производства, поэтому при отделе главного конструктора создано эксплуатационно-исследовательское бюро (ЭПБ) для проверки целесообразности и эффективности прово­димых конструкторско-технологических разработок;

ЭИБ организует творческую связь с автохозяйствами и ремонт­ными базами, благодаря чему обеспечивается сбор информации о работе двигателей как сразу после выпуска первых промышлен­ных партий, так и при переходе на массовое производство. Для организации помощи ремонтным предприятием был создан ЭРО (эксплуатационно-ремонтный отдел), который переносит на ре­монтные организации современные методы ремонта с использова­нием технологического опыта завода;

анализируются собственные производственные данные, показа­ния периодических испытаний, а также сведения о достижениях передовых отечественных и зарубежных предприятий и фирм;

по результатам анализа внешней и внутренней   информации уточняются достигнутый срок службы отдельных деталей и мото­ресурс двигателя в целом и намечается оптимальный уровень мо­торесурса двигателя на очередной период;

разработанными методами ускоренных и других видов испы­таний в опытной эксплуатации проверяется эффективность конст­рукторских и технологических решений;

проводится работа по совершенствованию испытательной и контрольно-измерительной базы, позволяющей всесторонне испы­тать двигатели в условиях, наиболее   близких к условиям экс­плуатации;

достигнутый моторесурс устанавливается испытаниями образ­цов двигателей и подтверждается последующей эксплуатацией;

изучение материалов эксплуатации и увеличение моторесурса двигателей производится непрерывно до снятия данной конструк­ции с производства;

работа по обеспечению высокой надежности совместно со смеж­ными предприятиями проводится как в процессе создания первых образцов, так и при массовом выпуске двигателей;

после запуска в массовое производство стабильность качества двигателя с увеличенным моторесурсом обеспечивается установ­ленным технологическим моторесурсом, который строго поддер­живается комплексом организационно-технических мероприятий, в том числе системой бездефектного труда, неуклонным повыше­нием уровня НОТ и производства, систематическим повышением квалификации и знаний ИТР и обслуживающего персонала.

При ОТК были созданы рекламационно-исследовательские бю­ро и сеть опорных эксплуатационных пунктов завода в районах наибольшей концентрации машин. Основная задача—анализ пре-тензий потребителей, инструктаж и оказание помощи по эксплуа­тации и ремонту двигателей.

Внедрение системы НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей, су­щественно увеличить моторесурс двигателей.

Инициатива Ярославского завода по повышению моторесурса была одобрена, а опыт завода был рекомендован для распростра­нения па машиностроительных предприятиях.

Показатели качества продукции

Выбор показателей качества устанавливает перечень наимено­ваний количественных характеристик свойств продукции, входя­щих в состав ее качества и обеспечивающих оценку уровня качест­ва продукции.

Обоснование выбора номенклатуры показателей качества про­изводится с учетом:

назначения и условий использования продукции;

анализа требований потребителей;

задач управления качеством продукции;

состава и структуры характеризуемых свойств;

основных требований к показателям качества.

Основные направления определения состава и структуры ха­рактеризуемых свойств отражает классификация показателей, при­меняемых при оценке уровня качества продукции.

По характеризуемым свойствам они могут быть единичными и комплексными (групповыми, обобщенными, интегральными).

По способу выражения они 'могут быть в натуральных едини­цах (килограммы, метры, баллы, безразмерные), а также в стои­мостных единицах.

По оценке уровня качества — базовые, относительные показа­тели.

По стадии определения—прогнозируемые, проектные, произ­водственные, эксплуатационные показатели.

По характеризуемым свойствам применяют следующие группы показателей: назначения; экономного использования сырья, мате­риалов, топлива и энергии; надежности (безотказности, долговеч­ности, сохраняемое,  ремонтопригодности); эргономические, эсте-

1

тические; технологические; транспортабельности; стандартизации и унификации; патентно-правовые; экологические; безопасности.

Показатели качества должны отвечать следующим основным требованиям:

способствовать обеспечению соответствия качества продукции потребностям народного хозяйства и населения;

быть стабильными;

способствовать планомерному повышению эффективности про­изводства;

учитывать современные достижения науки и техники и основ­ные направления технического прогресса в отраслях народного хозяйства;

характеризовать все свойства продукции, обусловливающие ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответ­ствии с ее назначением.