Системы управления качества

 

1.3 Система КАНАРСПИ 

 

Примером научного подхода  к управлению качеством стала  созданная в 1958 г. на предприятиях тогда  Горьковской области система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Саратовская система была направлена на управление качеством на стадии изготовления продукции, система же КАНАРСПИ – на то, чтобы уже в процессе проектирования и технологической подготовки производства обеспечить изготовление надежных и высококачественных изделий. Такой подход требовал особого внимания к конструкторской и технологической документации, обязательному проведению испытаний новых образцов изделий, совершенствованию конструкции, технологии, установлению творческих связей науки с производством, анализу возможностей и особенностей производства.

Работа по улучшению качества изделий в данной системе не заканчивалась  запуском их в серийное производство. Информация о работе изделий в  различных эксплуатационных условиях помогала вносить различные изменения  в их конструкцию, повышать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимались созданные  на предприятиях специальные службы надежности. Они совместно с другими  специализированными службами предприятий  участвовали в выработке организационно-технических  мероприятий по улучшению качества продукции.

Система КАНАРСПИ применялась  на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате чего значительно сократились сроки  доводки новых изделий до заданного  уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изделий.

 

1.4 Система НОРМ

 

Широкую известность среди  систем управления качеством продукции  получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском моторном заводе. Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень.

Работы системы НОРМ имеют  следующее содержание:

1) оптимальный моторесурс  двигателей и потенциальные его  возможности закладывались при  создании конструкции и технологической  подготовке производства, поэтому  при отделе главного конструктора  создавалось эксплуатационно-исследовательское  бюро (ЭИБ) для проверки целесообразности  и эффективности проводимых конструкторско-технологических  разработок;

2) ЭИБ организовывало творческую  связь с автохозяйствами и  ремонтными базами, благодаря чему  обеспечивался сбор информации  о работе двигателей как сразу  после выпуска первых промышленных  партий, так и при переходе  на массовое производство. Для  организации помощи ремонтным  предприятием был создан эксплуатационно-ремонтный  отдел (ЭРО), который переносил  на ремонтные организации современные  методы ремонта с использованием  технологического опыта завода;

3)  анализировались собственные производственные данные, показания периодических испытаний, а также сведения о достижениях передовых отечественных и зарубежных предприятий и фирм;

4) по результатам анализа  внешней и внутренней информации  уточнялись достигнутый срок  службы отдельных деталей и  моторесурс двигателя в целом, и намечался оптимальный уровень моторесурса двигателя на очередной период;

5) разработанными методами  ускоренных и других видов  испытаний в опытной эксплуатации  проверялась эффективность конструкторских  и технологических решений;

6) проводилась работа по  совершенствованию испытательной  и контрольно-измерительной базы, позволяющей всесторонне испытать  двигатели в условиях, наиболее  близких к условиям эксплуатации;

7) достигнутый моторесурс  устанавливался испытаниями образцов  двигателей и подтверждался последующей  эксплуатацией;

8) изучение материалов  эксплуатации и увеличение моторесурса  двигателей производилось непрерывно  до снятия данной конструкции  с производства;

9) работа по обеспечению  высокой надежности совместно  со смежными предприятиями проводилась  как в процессе создания первых  образцов, так и при массовом  выпуске двигателей;

10) после запуска в массовое  производство стабильность качества  двигателя с увеличенным моторесурсом  обеспечивалась установленным технологическим  моторесурсом, который строго поддерживался  комплексом организационно-технических  мероприятий, в том числе системой  бездефектного труда, неуклонным  повышением уровня НОТ и производства, систематическим повышением квалификации  и знаний ИТР и обслуживающего  персонала [2, с. 58].

При ОТК были созданы рекламационно-исследовательские  бюро и сеть опорных эксплуатационных пунктов завода в районах наибольшей концентрации машин. Основная задача –  анализ претензий потребителей, инструктаж и оказание помощи по эксплуатации и ремонту двигателей.

Внедрение системы НОРМ позволило  значительно снизить затраты  на техническое обслуживание и ремонт двигателей, существенно увеличить  моторесурс двигателей. Инициатива Ярославского завода по повышению моторесурса  была одобрена, а опыт завода был  рекомендован для распространения  на машиностроительных предприятиях.

 

 

 

 

 

 

 

 

2 ПРИНЦИПЫ И ФУНКЦИИ КС УКП

 

В начале 70-х годов специалисты  Госстандарта в сотрудничестве с  организациями различных министерств  и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта  предприятий в управлении качеством  продукции.

Результатом проведенных  исследований стало создание единых принципов построения комплексной  системы управления качеством продукции  предприятия (КС УКП) на базе стандартов предприятия.

КС УКП – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается, поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения [5].

При функционировании КС УКП  решались следующие задачи:

- создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;

- повышение удельного веса продукции высшей категории в общем объеме производства;

- улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод ее в более высокую категорию качества;

- своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории;

- планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей;

- обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями нормативно-технической документации, т. е. запланированного, заданного уровня качества.

КС УКП является основной частью общей системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними.

Взаимодействие осуществляется на пяти уровнях:

1.  Организация работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители).

2.  Организация работ по управлению качеством продукции на уровне главных специалистов, обеспечивающих решение задач комплексной программы обеспечения качества продукции.

3.  Организация работ по УКП на уровне руководителей цехов и отделов, которые реализуют мероприятия по КС УКП в рамках своих подразделений.

4. Организация работ по  УКП на уровне руководителей  бюро, бригад, участков, которые обеспечивают  организацию бездефектного изготовления  продукции и работу исполнителей  по качеству.

5. Организация работ непосредственных  исполнителей по обеспечению  высокого качества продукции,  которые в своей деятельности  осуществляют организацию личной  работы неукоснительного исполнения  и соблюдения требований нормативно-технической  документации и обеспечивающих  достижение высоких показателей  качества продукции.

Система УКП должна функционировать  таким образом, чтобы потенциальный  заказчик или потребитель продукции  был уверен в том, что:

- его требования к данной продукции будут удовлетворены полностью;

- возникающие проблемы будут не только устранены, но не смогут возникнуть в последующем вследствие работы эффективного механизма предупреждения их появления;

- продукция, в результате её постоянного совершенствования с учётом достижений отечественных и зарубежных учёных, а также накопленного опыта, будет и в последующем удовлетворять растущие потребности.

Объектами управления в системе УКП являются условия и факторы, влияющие на обеспечение качества выпускаемой продукции. К их числу относятся:

- состояние конструкторской, технической, нормативно-технической документации;

- качество оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения, контроля;

- качество сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий;

- качество организации и управления производством;

- качество процессов производства и ритмичность работы;

- хозяйственный механизм и его элементы (план, ценообразование, экономическое стимулирование и т.п.);

- качество управления персоналом.

При управлении качеством  в КС УКП выполняются следующие  специальные функции:

1. Прогнозирование потребностей, технического уровня и качества  продукции;

2. Планирование повышения  качества продукции;

3. Нормирование требований  к качеству продукции;

4. Аттестация продукции;

5. Организация разработки  и постановки новой продукции  на производство;

6. Организация технологической  подготовки производства;

7. Организация метрологического  обеспечения;

8. Организация материально-технического  обеспечения;

9. Специальная подготовка  и обучение кадров;

10. Обеспечение стабильного  запланированного уровня качества  продукции при ее разработке, изготовлении, складировании, транспортировке,  сбыте, эксплуатации и потреблении;

11. Стимулирование качества  продукции;

12. Контроль качества и  испытания продукции;

13. Государственный надзор за внедрением стандартов, технических условий и состоянием средств измерений;

14. Правовое обеспечение  управления качеством продукции;

15. Информационное обеспечение  КС УКП;

16. Организация взаимоотношений  предприятия с поставщиками и  потребителями;

17. Внутрипроизводственный  учет и отчетность по качеству  продукции;

18. Технико-экономический  анализ повышения качества продукции;

19. Организация трудовой  деятельности (научная организация  труда, организация соревнования, решение социальных вопросов  и др.) [7, c. 68].

Комплекс стандартов КС УКП  четко определяет задачи и функции  всех служб предприятия, устанавливает  порядок их действий, увязывает их взаимодействие (рисунок 1).

Организационная структура КС УКП [4]

Рисунок 1

Условные  обозначения на рисунке:

Сплошная линия означает, что  отдел является исполнителем данной функции.

Пунктирная линия означает, что  отдел является соисполнителем данной функции.

ОГК – отдел главного конструктора;

ОГТ – отдел главного технолога;

ОГМе – отдел главного метролога;

ОТК – отдел технического контроля;

ПТО – производственно-технический  отдел;

ОГМ – отдел главного механика;

ОГЭ – отдел главного энергетика;

ОКС – отдел капитального строительства;

ПЭО – планово-экономический отдел;

ОМТС – отдел материально-технического снабжения;

ОС – отдел сбыта;

ОТиЗ – отдел труда и зарплаты;

ОНОТиУ – отдел научной организации  труда и управления;

ОК – отдел кадров;

ОТСО – отдел технических  средств обучения;

ОНТИ – отдел научно-технической  информации;

ВЦ – вычислительный центр;

ЮО – юридический отдел;

ОСт – отдел стандартизации;

ОУК – отдел управления качеством.

Директор предприятия осуществляет общее руководство по улучшению качества продукции.

Главный инженер предприятия является ответственным за организацию и осуществление всех технических мероприятий в КС УКП. Он возглавляет работу по повышению технического уровня и качества продукции, внедрению передовой технологии и современного оборудования, энергетическому обеспечению производства и его инструментальной подготовке, совершенствованию структуры производства, развитию производственных мощностей и повышению эффективности их использования, рациональному использованию всех видов ресурсов, аттестации продукции; организует разработку и выполнение организационно-технических мероприятий по результатам контроля и т.д.

Отдел главного конструктора (ОГК) выполняет работу по прогнозированию и планированию технического уровня и качества продукции, по разработке технической документации, по установлению рациональной номенклатуры измеряемых параметров изделия и оптимальных норм точности измерений, обеспечивающих достоверность входного и приемочного контроля изделий, материалов, характеристик оборудования и инструмента. Отдел осуществляет надзор за постановкой продукции на производство, за изготовление продукции, проводит работу по совершенствованию и повышению качества изготавливаемой продукции, участвует в проведении типовых и периодических испытаний продукции, анализирует их результаты и при необходимости вносит коррективы в конструкторскую документацию.