Проект ткацкой фабрики по выпуску тканей артикула 18411 мощностью 450 ткацких станков
Курсовая работа, 12 Сентября 2011, автор: пользователь скрыл имя
Описание работы
Неконтролируемый рост цен на продукцию естественных монополий, влияющих на уровень издержек предприятий отрасли. Текстильная промышленность относится к категории материалоемких отраслей. Динамика цен на продукцию текстильных предприятий серьезно зависит от динамики цен на сырье и материалы. Сохраняющаяся тенденция к опережающему росту цен на сырье, топливо, энергоресурсы и транспортные тарифы влечет за собой дальнейшие снижение рентабельности.
Содержание
Введение …………………………………………………………….........3
Технологический раздел ……………………………………....................4
Характеристика проектируемой ткани и ее полный заправочный рисунок………………………………………………………………...................4
Характеристика сырья, из которого вырабатывается ткань………...6
Технический расчет ткани………………………………………….....6
Схема и обоснование технологического процесса…………………13
Выбор и обоснование оборудования, его технические характеристики…………………………………………………………….........17
Расчет поковок и их сопряженности…………………………………21
Расчет отходов по переходам ткацкого производства……………..24
Расчет полуфабрикатов по переходам ткацкого производства……27
Расчет сопряженности оборудования по переходам ткацкого производства…………………………………………………………………….29
3. Список литературы…………………………………………………………...32
Работа содержит 1 файл
технология.doc
— 606.50 Кб (Скачать)5.Натяжение нити должно быть равномерным от начала до конца поковки.
6.Количество
отходов должно быть
7.Процесс
перематывания должен обеспечивать высокую
производительность оборудования и труда.
Технологические параметры перематывания.
Таблица 3
| Параметры | 18,5×2 67Хл 33Пэ |
| 1.Скорость перематывания, м/мин. | 800-850 |
| 2.Разводка контрольной щели, мм: | |
| предварительного чистителя | 1,3 |
| натяжного прибора | 0,55-0,6 |
| 3.Масса грузовых шайб, гс | 30 |
| 4.Вид питающей поковки | Цилиндрическая бобина с машины ПК или початок с крутильной машины |
| 5.Удельная плотность намотки, г/см3 | 0,5-0,55 |
| 6.Обрывность пряжи на 10 м одиночной нити, обрывы | 0,2-0,4 |
| 7.КПВ | 0,8 |
1.4.3.Партионное снование.
Цель снования: навить на одну поковку определенное число нитей в основе, установленной расчетом длины. В процессе снования нити с большого числа мотальных поковок перематывают на одну общую поковку.
В процессе снования определяются следующие требования:
1.Натяжение
всех перематываемых нитей
2.Процесс
снования пряжи не должен
3.Натяжение нити должно быть умеренным, чтобы упругие свойства пряжи и его прочность сохранились.
4.Поверхность
сновальной паковки должна
5.Процесс должен обеспечивать заданную длину снования.
6.Производительность процесса снования должна быть достаточно высокой.
В ткацком производстве в зависимости от вида пряжи и принятой технологии
производства
на предприятии ООО ЧТК применяют
два способа снования: партионный
и ленточный.
Технологические параметры снования.
Таблица 4
| Параметры | 18,5×2 67Хл 33Пэ |
| 1.Скорость снования, м/мин. | 400-500 |
| 2.Тип натяжного прибора | Одно – двух
зонный шайбовый или
Трех зонный со сферическими шайбами |
| 3.Заправка нити в натяжном приборе | Под шайбу или
между сферической
шайбой |
| 4.Масса грузовых шайб, г. | 3-6 |
| 5.Натяжение нитей, гс. | 15-20 |
| 6.Тип шпулярника | Коническая бобина |
| 7.Максимальный диаметр намотки, мм. | До 770 |
| 8.Число валиков из ставки | 7-3 |
| 9.Удельная плотность намотки, г/см3 | 0,52-0,55 |
| 10.Обрывность
пряжи на 1 млн.м.
одиночной нити, обрывы |
2-4 |
1.4.4.Эмульсирование.
Цель
эмульсирования снизить электризуемость
нити для наилучшего прохождения ее в
дальнейших процессах.
Технологические параметры эмульсирования.
Таблица 5
| Параметры | 18,5×2 67Хл 33Пэ |
| 1.Скорость эмульсирования, мин. | 55-60 |
| 2.Угол
охвата эмульсионного ролика,
град. |
|
| при расплаве | 0,1 |
| при эмульсировании | До 0,8 |
| 3.Влажность
основы, обработанная
эмульсией, % |
До 10 |
| 4.Температура в ванне, С | |
| расплав | 90-100 |
| эмульсия | 60-65 |
| 5.Вытяжка основы, % | 0,1-1,0 |
| 6.Концентрация эмульсий, % | 0,5-1,0 |
| 7.Процент нанесения на пряжу | |
| эмульсии | 0,4-0,8 |
| расплава | 0,3-0,4 |
| 8.Удельная
плотность намотки пряжи
на ткацком навое, г/см3 |
0,5-0,55 |
1.4.5.Пробирание и привязывание.
Пробирание - это доследованное пробирание нитей основы через глазки ламели, глазки галева ремизки и бердо. Пробирание основной пряжи в ламели, ремизы и бердо производится при перезаправке ткацких станков на другой ассортимент тканей, а также при замене изношенных берд, галев и ламелей.
Привязывание.
Цель - соединение узлами концов нитей доработанной основы с концами нитей вновь подготовленной основы.
Требование:
- отходы привязывания должны быть минимальны;
- каждая нить новой основы должна быть связана с ниточкой старой основы;
- обрывность должна быть минимальной.
Технологические параметры пробирания и привязывания.
Таблица 6
| Наименование | Показатели |
| 1.Число основных нитей | 3170 |
| фон | 3102 |
| кромка | 68 |
| 2.Число ремизок | 8 |
| 3.Номкр берда | 110 |
| 4.Число ламельных реек | 6 |
| 5.Вид переплетения | Саржа 2/2 |
| 6.Вид проборки в ремизки | Рядовая |
| 7.Норма производительности | |
| проборщицы | 1275 |
| привязывальщицы | 5230 |
1.4.6.Ткачество.
Процесс образования ткани на ткацком станке складывается из технологических операций:
- нити основы перемещаются в вертикальном направлении, разделяются в соответствии с рисунком переплетения и образуют зев;
- в образованный зев вносится нить;
- проложенная уточная нить прибивается к опушке ткани;
- наработанная
ткань постепенно отводится и
наматывается на товарный
- основа соразмерно с ее расходом в ткачестве сматывается с ткацкого навоя под определенным натяжением, необходимым для технологического процесса.
Технологические показатели ткачества.
Таблица 7
| Параметры | 18,5×2 67Хл 33Пэ |
| 1.Скорость станка, м/мин. | 300-360 |
| 2.Величина заступа, мм | 20-35 |
| 3.Заправочное
натяжение основы,
гс/нить |
20-25 |
| 4.Высота зева, мм | 50-56 |
| 5.Расстояние, мм | |
| от опушки ткани до середины ремиз | 90-110 |
| от
середины ремиз до центра
ламельного прибора |
340-300 |
| от
центра ламельного прибора до
центра скала |
390-460 |
| 6.Высота ремиз, мм | 195 |
| 7.Положение
скала относительно
грудницы |
+10 |
| 8.Гнездо скала | 2-3 |
| 9.Расстояние от контролера опушки до края нити, уточины | 2-3 |
| 10.Расстояние
между рапирами в
момент встречи, мм |
2-5 |
| 11.Давление
воздуха в рапирах,
кгс/см2 |
0,4-0,8 |
| 12.Обрывность пряжи, об/м | |
| по основе | 0,2-0,35 |
| по утку | 0,1-0,15 |
1.5.Выбор
и обоснование оборудования,
его технические характеристики.
1.5.1.Мотальный отдел.
Для перематывания
пряжи 18,5×2 принимаю
мотальную машину МТ – 2М.
Техническая характеристика мотальной машины МТ – 2М.
Таблица 8
| Наименование параметров | Значение
параметров |
| 1.Расстояние
между осями валов привода
мотальных барабанчиков, мм |
422 |
| 2.Расстояние между мотальными головками, мм | 254 |
| 3.Мах
скорость перематывания( |
1200 |
| 4.Рабочая скорость, м\мин., не более | |
| при перематывании с початков и бобин | 1000 |
| перематывание с мотков | 300 |
| при парофинировании | 700 |
| 6.Плотность намотки нитей на бобину, г\ми3 | 0,32 – 0,5 |
| 7.Мах размеры входящих поковок в виде, мм | |
| початков, d×l | 95×450 |
| бобин, d×l | 230×150 |
| мотков, P | 1800 |
| 8.Мах диаметр бобин, мм | 250 |
| 9.Отклонение диаметра бобины от наминала при использовании механизма отключения вращении выходящей поковки при наработке заданного диаметра, мм, в пределах | ±(1-2) |
| 10.Длина бобины, мм | 145 - 150 |
| 11.Тип патрона под бобину | цилиндр |
| 12.Число барабанчиков, шт | 20, 40, 60, 80,
100, 120 |
| 13.Установленная мощность эл. двигателей кВт, не более | |
| привода валов барабанчиков (20÷100 бар,) | 6 |
| привода валов самоостанова и транспортеров | 0,55 |
| привода пухоотсоса | 3 |
| привода валов барабанчиков (на 120 б.) | 11 |
| привода пухообдувателя | 0,75 |
| 14.Установленная мощность светильников местного освещения на каждые 20 барабанчиков, кВт, не более | 0,32 |
| 15.Удельный
расход эл. энергии двигателями,
(кВт\ч-1)\(м\мин.-1) |
0,009 |
| 16.Питание электрооборудования: | |
| номинальное напряжение, В | 380; 440 |
| частота тока, Гц | 50,60 |
| 17.Установленная безотказная наработка, ч, не менее | 150 |
| 18.Среднее время восстановления работоспособного состояния, ч, не менее | 1,5 |
| 19.Средний срок службы до капитального ремонта, мес. | 42 |