СОДЕРЖАНИЕ 
 

1 ВВЕДЕНИЕ

 

  Технический  проект на строительство Барановичского завода автоматических линий разработан на основании постановления Совета Министров СССР от 17 сентября 1969 года № 755 и приказа Министра станкостроительной и инструментальной промышленности СССР от 15 октября 1969 года № 287. 
    14 января 1971 года на площадке, отведенной под строительство завода, был вынут первый ковш земли. Первые производственные мощности предприятия вступили в строй в 1974 году, а уже в январе 1975 года были изготовлены первые агрегатные станки для Алтайского завода «Алтайсельмаш». 
    На основании Постановления Совета Министров РБ от 24.08.2001 г. № 1286 РУПП «БЗАЛ» передан в подчинение Белорусской железной дороги и стал именоваться РУПП «БЗАЛ» Белорусской железной дороги. 
Общая площадь главного корпуса завода составляет 111,5 тыс. кв. метров. В основном производстве имеется 840 единиц технологического оборудования, в том числе 124 обрабатывающего центра и станков с ЧПУ, которое обеспечивает выполнение практически всех видов механической обработки.

Основные заказчики:  
• Белорусская железная дорога 
• АООТ «Ульяновский автомобильный завод» 
• ОАО «КАМАЗ» г. Набережные Челны 
• ОАО «АвтоВАЗ» г. Тольятти  
• ОАО «Автодизель» г. Ярославль 
• ОАО «Заволжский моторный завод» 
• РУП «Минский автомобильный завод» 
• УП «Минский моторный завод» 
• ГУП ПО «Уралвагонзавод» г. Нижний Тагил 
• ОАО «ПромтракторПромлит» г. Чебоксары 
• ОАО «Кременчугский сталелитейный завод», г. Кременчуг 
• ОАО «Азовмаш», г. Мариуполь 
• ОАО «Днепротяжмаш» г. Днепропетровск 
• ОАО «Российская железная дорога»

Основной ассортимент продукции, выпускаемой ОАО «БЗАЛ»: 
• станки металлорежущие агрегатные и специальные, в том числе переналаживаемые; 
• станки специальные токарные, в том числе с ЧПУ, для обработки деталей в патроне;  
• станки фрезерно-центровальные; 
• линии автоматические; 
• нормализованные узлы: сверлильные, расточные, фрезерные станочные бабки, головки пинольные, столы силовые, столы поворотные, шпиндельные коробки и др.; 
• оборудование для кабельной промышленности; 
• капитальный ремонт металлорежущего оборудования для промышленных предприятий Беларуси и России, а также для Белорусской железной дороги; 
• комплексная поставка нестандартного оборудования для реконструкции локомотивных и вагонных депо Белорусской железной дороги; 
• промышленное деревообрабатывающее оборудования.   

 По конкретным  заявкам заказчиков мы изготавливаем  и поставляем специальное металлорежущее  оборудование для многооперационной  обработки деталей практически  любых конфигураций в широком  диапазоне размеров, с выполнением  всех требований по производительности, точности и переналаживаемости. 
    После получения заявок и последующей проработки мы предоставляем техническое задание и проект договора. 
    В своих проектах мы используем различные типы элементов систем управления, гидропривода, пневматики, в т.ч. импортные, а также высокоточные линейные направляющие качения, шарико-винтовые пары, прецизионные шпиндельные узлы и др. станочные элементы, а также оригинальные конструктивные решения, что в комплексе позволяет обеспечивать повышенные требования к производительности, надежности и точности. 
    Нами разработан и изготовлен ряд новых станков токарной группы, в том числе с ЧПУ; переналаживаемый специальный токарный станок с ЧПУ для обработки деталей типа тройников, крестовин и др. с использованием механизма поворота в зажимном патроне. 
    Имеющиеся конструкторские наработки и информационное обеспечение создали возможность проектирования и изготовления гибкого переналаживаемого оборудования типа «специализированный обрабатывающий центр», в котором объединяются преимущества как специальных станков, так и обрабатывающих центров общего назначения.    Кроме изготовления агрегатных и специальных станков мы осуществляем модернизацию и капитальный ремонт металлорежущего оборудования. Для нужд локомотивных и вагонных депо изготовлено и поставлено более 400 наименований нестандартного оборудования (стенды, приспособления для разборки-сборки изделий, транспортные системы и т.д.). Заводом освоены работы по глубокой модернизации и капитальному ремонту станков для обточки железнодорожных колесных пар, изготовленных польской фирмой «Рафамет». Суть модернизации состоит в замене суппортов станка и системы управления. В результате модернизации существенно упрощается кинематическая схема с ликвидацией многих механических передаточных механизмов, могущих вызывать отказы. Использование современных регулируемых приводов ф. «Siemens», практически не требующих ухода, также в значительной мере повышает надежность станка. Оснащение системой ЧПУ «Sinumeric» обеспечивает экономичность, быструю переналаживаемость, оптимизацию параметров режима резания, возможность предварительного измерения износа профиля и автоматической установки режущего инструмента на оптимальную глубину резания для уменьшения снятия металла.

2. НАЗНАЧЕНИЕ ДЕТАЛИ ШТОК П3453-065.313

 

      ШТОК П3453-065.313 (прил. 1) является составной частью механизма подаладки резцов. Служит для передачи возвратно-поступательного движенияю

 Марка стали из которой изготовлен вал 20Х. Применяется для изготовление втулок, шестерён, обойм, гильз, дисков, плунжеров, рычагов и других цементируемых деталей, к которым предъявляется требование высокой поверхностной твердости при невысокой прочности сердцевины, детали, работающие в условиях износа при трении. Физические и химические свойства стали сводим в таблицу 2.1 и 2.2. 

 Табл. 2.1. Химические свойства

 

Табл. 2.2. Физические свойства

 
 
 
 
 
 
 
 

 3. АНАЛИЗ  ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ

 Оценка  технологичности конструкции детали может быть двух видов: качественной и количественной.

 Качественная  оценка технологичности включает в  себя оценку применяемого материала, обрабатываемости и метода получения заготовки.

 Деталь — ШТОК П3453-065.313 изготавливается из стали 20Х. Заготовкой служит штамповка на ГКМ.

 С точки  зрения механической обработки, шток имеет следующие недостатки в отношении технологичности:

 1. наличие сквозного ступенчатого отверстия

 2. нетехнологичными  в данной конструкции являются  множество поверхностей, требующих  точной обработки и специального режущего инструмента.

 3. Малый  коэффициент использования материала.

 В остальном  деталь достаточно технологична и допускает применение высокопроизводительных режимов обработки. Контролируемые размеры детали доступны для непосредственного измерения.

 Количественная  оценка технологичности включает в  себя  следующие показатели:

1. трудоемкость изготовления детали Т_шт=36мин;
2. технологическая себестоимость детали : С_т=3083 руб.

 При оценке детали на технологичность обязательными  являются следующие дополнительные показатели:

 1. коэффициент  унификации конструктивных элементов:   К_у.э.=Q_у.э./Q_э

         где Q_у.э. и Q_э—соответственно число унифицированных конструктивных       элементов детали и общее, шт 

 К_у.э.=33/37=0,89, т.к.   К_у.э.>0.6, то деталь является технологичной;

2. коэффициент применяемости стандартных обрабатываемых поверхностей:

К_п.ст.=Д_о/Д_н.о.,

          где Д_о и Д_н.о.—соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом,  и всех подвергаемых механической обработке поверхностей       

К_п.ст.=33/37=0,89

3. коэффициент использования материала:

К_и.м.=q/Q,

           где q и Q—соответственно массы детали и заготовки

К_и.м.=1,8/7,06=0,25

4. максимальное значение квалитета обработки h14.
5. максимальное значение шероховатости обрабатываемых поверхностей R_a=10мкм.

 По  приведенным  выше показателям, деталь технологична. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ  ПРОЦЕСС ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ. ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО УЛУЧШЕНИЮ С ЭКОНОМИЧЕСКИМ ОБОСНОВАНИЕМ. 

     В качестве метода получения заготовок  можно принять заготовку из калиброванного проката. Штамповка на ГКМ является одним из производительных способов. Штамповка на ГКМ в связи с уменьшением штамповочных уклонов, повышением точности штамповки позволяет уменьшить вес заготовок по сравнению со штамповкой на прессах в среднем на 5-12%.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. АНАЛИЗ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ  ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ 

 Анализ  проводится с точки зрения обеспечения  заданного качества изделия и  производительности обработки. Он базируется на оценке количественных и качественных показателей как отдельных технологических операций, так и процесса в целом.

 В общем  случае анализ базового варианта технологического процесса должен включать следующие  основные вопросы:

 1. обоснованность  установленной последовательности обработки;

 2. метод  получения заготовок;

 3. метод  упрочнения детали;

 4. станочное  оборудование и рациональность  его использования;

 5.дифференциация  производительности как средство  повышения производительности;

 6. автоматизация  техпроцесса;

 7. базирование заготовки при обработке;

 8. брак  при обработке и причины его  возникновения;

 9. оснащение  техпроцесса.

 Анализ  техпроцесса приведен с использованием таблиц. 

Табл. 5.1. Технологические возможности применяемого оборудования