Отчет по практике в Полтавский ГОК

 РЕЖИМ РАБОТЫ И КАЧЕСТВЕННЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ВАКУУМФИЛЬТРОВ 

 № Наименование                                     Ед.измер.              Показатели

1. Содержание

 влажности концентрате                                           %   10,5

2. Плотность                         г/л   1600-1800
3. Производительность           т/час   20-27
4. Содержание твердого            %   50-56
5. Удельная производительность      т/м.куб.час             0,3-0,4
6. Скорость вращения диска       об/мин                          0,4

 

 5.3.Дозировка компонентов шихты и приготовление сырых окатышей. 

       Для приготовления одной т окатышей требуется 1100 кг концентрата. Регулировка  количества подаваемых материалов осуществляется автоматически: концентрат при помощи дискового питателя; известняка, бентанита  и связующих добавок – при  помощи автоматических весодозаторов. Сырье подается на конвейерные системы, где производится смешивания компонентов шихты при помощи роторных смесителей, далее шихта направляется в барабанные окомкователи БК , которые окомковывают влажную смесь сырье окатышей размером 9,5-16 мм. Окатыватель работает в замкнутом цикле с грохотом.

       Материал, выходящий из барабанов, подвергается грохочению по классу 9,5 мм. Подрешетный  продукт возвращается в барабан  для прохождения процесса окамкования. Сырье окатышей (более 9,5 мм) подаются конвейером на роликовый грохот укладчик, где дополнительно отделяется мелочь, а крупные окатыши укладываются на колосники движущиеся решетки равномерным слоем, высотой 180мм. 

 5.4.Сушка и обжиг сырых окатышей.

 Движущаяся  решетка предназначена для передвижения слоя сырых окатышей через три стадии термообработки:  1-сушка в восходящем потоке (температура 400 градусов), 2-в нисходящем потоке (температура 400 градусов), 3-предварительный нагрев нисходящем потоке (температура 1040 градусов).

       Основная цель этой стадии – упрочнение окатышей . Предварительно подогретые окатыши попадают во вращающуюся печь для окончательного обжига. Для обжига применяют природный газ. В следствии вращения печи  происходит постоянное вращение и пересыпание слоя окатышей и равномерный их обжиг при температуре 1260 градусов. Вращающим трубчатой печи, перемещают продукт по всей длине и разгружают его в кольцевой охладитель.

 Кольцевой охладитель – конвейерная решетка  в виде кольца, разделенная на две  зоны: зона рекупирационного охлаждения и зона окончательного охлаждения. Окатыши попадают из печи через грохот в охладитель.

 Грохот  удаляет смеси окатышей. В зоне окончательного охлаждения окатыши  охлаждаются до температуры 120 градусов и попадают в бункер, потом из двух вибропитателей попадают на конвейер и транспортируются на склад готовой продукции. 

 Материальный  баланс процесса обжига 

       Поступает в сухом виде                                   Выдается

                  Без учета с учетом

                  потери             потерь

                %   т/год     т/сут       т/год   т/час                               %     т/час   т/сутки    т/год

 Концен.  83,72  706,4     7204,4    562177    216                        Окат.  88    1818,6     767,6         760,05

 Известь 5,83    49,2        498     355596     49    

 Бетонит    0,65       5,46        11,33     432005         5,24                        обжиг   10,32   83,09        83,09              689,8  

6. ХВОСТОХРАНИЛИЩЕ

 

 6.1.Краткая историческая справка 

 1970г.  был организован цех шламового хозяйства.

 В составе  цеха:

1. Энергослужба и мехслужба предназначена для ремонта энергетического и механического оборудования цеха.
2. Участок пульпонасосных станций:

 1970г.  запущены в эксплуатацию пульпонасосная станция №1, закрытая и открытая аварийные емкости №1;

 1975г. запущены в эксплуатацию пульпонасосная станция №2, закрытая и открытая аварийные емкости №2.

 Задача  участка принимать с обогатительных фабрик шламы и откачивать их насосами НП-800 по пульповодам в шламохранилище.

3. Участок технического водоснабжения:

 1970г.  запущены в эксплуатацию береговая насосная станция и водозаборные колодцы;

 1971г.  в состав участка вошли очистные сооружения промышленных вод и подача их на нужды комбината;

 1975г. запущена в эксплуатацию насосная оборотного водоснабжения №1;

 1986г.  запущена в эксплуатацию насосная оборотного водоснабжения №2.

 Задача  участка обеспечение технической  водой фабрик обогащения и дробления  для процесса мокрого обогащения, нужд фабрики окамкования, литейного цеха и др.

4. Участок гидротехнических сооружений:

 1970г. запущен в эксплуатацию 1-11 отсек шламохранилища и пульповодов протяженностью 40 км;

 1970г. запущен в эксплуатацию 111 отсек шламохранилища емкостью 140 млн. и   102 км  пульповодов.

 Задача участка ремонт и монтаж пульповодов и ремонт ГТС.

5. Участок малой механизации в своем составе имеет автомобили разных модификаций, автокраны, тракторы, экскаваторы, трубоукладчики, бульдозеры и др. техники, которой обеспечивается технологическая и ремонтная службы.
6. 2001 г. Вошел в состав цеха участок «экология», задачей которого является пылеподавление в шламохранилище и очистка дебаллансных вод в биосооружениях перед сбросом их в р. Днепр.

 Перечень  служб цеха:

• Энергослужба и мехслужба.
• Участок пульпонасосных станций.
• Участок технического водоснабжения.
• Участок гидротехнических сооружений.
• Участок малой механизации.
• Участок «экология».

 Стратегические  цели и задачи.

 Цех шламового хозяйства осуществляет подачу технической воды на обогатительную фабрику в технологию обогащения железорудного концентрата, в цех производства окатышей и вспомогательные цеха, а также обеспечивает гидротранспортировку, складирование шламов в шламохранилище.

       Модернизация и развитие.

• обеспечить транспортировку и укладку шламов обогатительных фабрик в чашу шламохранилища и подачу технической воды в систему оборотного водоснабжения комбината с минимальными затратами электроэнергии;
• обеспечить наличие свободных емкостей шламохранилища для складирования шламов-отходов горно-обогатительного производства на период до 2035г;
• решить вопрос строительства 4-го отсека шламохранилища;
• произвести реконструкцию системы гидротранспорта шламов путем внедрения системы сгущения шламов.

 

 7. Горнотранспортный цех (ГТЦ)

 ГТЦ – один из основных цехов комбината, в основные функции которого входит:

• перевозка горной массы технологическим транспортом грузоподъемностью 90-120 тонн;
• обеспечение горных работ тяжелой бульдозерной техникой и колесными погрузчиками;
• строительство и содержание карьерных автодорог.

 Структура цеха разделена на автомобильный парк и участок горнодорожных машин. Автомобильный парк состоит из трех технологических и одной хозяйственной автоколонны. Технологические перевозки производятся автосамосвалами:

• БелАЗ 75145 грузоподъемностью 120 тн.-17 ед.
• Komatsu HD 785-5 грузоподъемностью 91 тн.-22 ед.
• Komatsu HD 1200 грузоподъемностью 120тн.-11 ед.
• Caterpillar 777D грузоподъемностью 91тн.-12 ед.

 Бульдозерный  парк включает в себя бульдозеры Komatsu 355 и Caterpillar D9R.

 Дорожно-строительная техника представлена колесными  фронтальными погрузчиками Komatsu и Caterpillar, автогрейдерами ДЗ-98.

 Значительные  объемы затрат на техническое перевооружение парка автосамосвалов в период с 2003 по 2006 г. Позволили нарастить объемы перевозки горной массы, повысить коэффициент технической готовности самосвалов и снизить удельный расход топлива на выполнение транспортной работы. Соответственно в 2006 г. вывезено 76,7 млн.т. (рост 46,5%), коэффициент технической готовности составил 0,87 (рост 1,4%).

 В 2007 году также было запланировано обновление парка автосамосвалов, продолжился ввод системы диспетчеризации, основанной на использовании системы глобального позиционирования (GPS) и внедряемого для всего горнотранспортного комплекса, включая автосамосвалы, экскаваторы, буровые станки, бульдозеры и другую карьерную технику. Это позволило повысить производительность всего горного передела, при этом снизить себестоимость добычи и транспортировки горной массы. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 Литература

1. Ржевский В.В. Технология открытых горных работ. Учебник для ВУЗов К., Недра,   1938.–294 с

 
 

2. Бедрань Н.Г., Скоробогатова Л.М. Переработка и качество полезных ископаемых. Учебник для ВУЗов. – М., Недра, 1986.- 272 с.

 
 
 

3. Шилаев  В.П. Основы обогащения полезных ископаемых. Учебное пособие для        ВУЗов. – М., Недра, 1986. – 296 с.

 
 

4. Справочник  по обогащению руд. Подготовительные процессы / Под ред. О. С. Богданова.- 2-е изд., перераб. и доп. – М., Недра, 1983. – 376 с.

 
 
 

5. Справочник  по обогащению руд. Подготовительные процессы / Под ред. О. С. Богданова.- 2-е изд., перераб. и доп. – П., Недра,1992. – 366 с.

 
 

6. Справочник  по обогащению руд. Подготовительные процессы / Под ред. О. С. Богданова.- 2-е изд., перераб. и доп. – М., Недра, 1983. – 381 с.

 
 
 

7. Томаков П. И., Наумов И.К. Технология, механизация  и организация открытых горных работ. Учебник для ВУЗов. – 2-е изд., перераб. и доп.  – М., Недра, 1984. – 358 с.

 
 

8. Справочник  по обогащению руд. Обогатительные фабрики./ Под ред. О. С. Богданова.- 2-е изд., перераб. и доп. – М., Недра, 1984. – 358 с.

 
 
 

9. Бедрань Н.Г. Машины и аппараты для обогащения полезных ископаемых. Учебник для ВУЗов. – М., Недра, 1981. – 325 с.

 

10                 Лопатин А. Г. Гравитационные методы обогащения. – М., Недра, 1980.