Проект цеха розлива пивоваренного завода

     Бутылки поступают на завод в паллетах в термоусадочной пленке. Паллеты (111) со стеклянными бутылками подают со склада электропогрузчиком (110) к депалетайзеру (112), где расформировываются. Планируется работа только на новой посуде, поэтому перед розливом бутылки ополаскиваются слабым раствором дезинфектанта на ополаскивателе (113).

       Затем происходит розлив и  укупоривание кронен-пробками на блоке (114). Пиво наливают в бутылки изобарически по уровню. Температура пива при розливе не больше 3°С.

     Укупоренная бутылка проходит инспекционный автомат (115). Пиво не прошедшее бракераж направляется в емкость бракованного пива (122).

     Бутылки с пивом по транспортеру проходят через нагреватель (116), где пиво нагревается до температуры 22 °С, чтобы избежать запотевания бутылки, затем обдуваются сжатым воздухом в туннеле (117.) и направляются к этикетировочному автомату (118), где происходит наклейка этикеток. Затем на инспекционной машине (119) проверяется точность наклейки.

     Бутылки с готовой продукцией устанавливают  на трею, направляют в термоусадочный туннель (120), где формируется и оборачивается пленкой упаковка. Затем упаковки поступают к палетайзеру (121), откуда паллеты транспортером подают к электоропогрузчику (110), с помощью которого паллеты отправляются в склад готовой продукции.

     Для сбора стеклобоя в цехе розлива  установлен передвижной бункер для  стеклобоя (123).

     Розлив  в кеги осуществляются следующим  образом: пустые кеги по транспортеру  поступают в аппарат для внешней мойки кег (143) Затем идет в аппарат внутренней мойки кег и заполнения их пивом (144), куда пиво поступает из буферной емкости (142). Готовая продукция взвешивается на весах (145) и электропогрузчиком (110) отправляется в склад готовой продукции.

     Для внутренней мойки кег используется щелочной раствор из станции регенерации щелочи. Щелочной раствор готовят следующим образом: в емкость для разбавленного раствора щелочи (156) из емкости для концентрированного раствора щелочи (154) с помощью насоса (155) задают определенное количество концентрированной щелочи и воды для доведения заданной концентрации. В мерник (153) NaOH поступает со склада.

     Для мойки кег 2%-ный раствор NaOH подогревают в теплообменнике (158) и подают в аппарат мойки кег (144).

     Преформы  поступают на завод в картонных  коробках. Их доставляют к устройству для загрузки преформ  в выдувную машину (124). В выдувной машине (125) преформы постепенно разогреваются и в выдувной карусели выдуваются в желаемую форму бутылки. Далее ПЭТ-бутылки направляются по транспортеру сначала в ополаскиватель (127), а затем в моноблок розлива и укупорки (128). Розлив осуществляется с дозированием по объему и противодавлением. Укупоривание происходит пластмассовыми винтовыми колпачками. Далее бутылки проходят инспекционный автомат (129) и поступают в этикетировочный автомат (130), где на бутылку наклеиваются этикетка, контрэтикетка, кольеретка и наносится дата розлива пива. Далее ПЭТ-бутылки направляются   на картонный поддон и  упаковочный автомат для обматывания пленкой (132). Затем паллеты на поддонах электропогрузчиком (110) вывозятся в склад готовой продукции.

     Банки поступают на завод в паллетах в термоусадочной пленке. Паллеты  с банками подают со склада электропогрузчиком (110) к депалетайзеру (133), где расформировываются. Перед розливом банки проходят инспекционную машину (134). Затем происходит ополаскивание и розлив на блоке (135). Пиво наливают в банки изобарически по объему. Закатка крышек осуществляется в блоке (136). Температура пива при розливе не больше 3°С.

     Укупоренная банка проходит инспекционный автомат (137). Пиво не прошедшее бракераж направляется в емкость бракованного пива (142).

     Банки с пивом по транспортеру проходят через нагреватель (138), где пиво нагревается до температуры 22 °С, чтобы избежать запотевания банки, и направляются к маркировочному автомату (139), где происходит нанесение даты розлива.

     Банки с готовой продукцией устанавливают  на трею, направляют в термоусадочный туннель (140), где формируется и оборачивается пленкой упаковка. Затем упаковки поступают к палетайзеру (141), откуда паллеты транспортером подают к электоропогрузчику (110), с помощью которого паллеты отправляются в склад готовой продукции.  

     Для механизации процесса мойки и  дезинфекции оборудования предусмотрена станция CIP, в состав которой входят: емкость оборотной воды (147), емкость с щелочным раствором (148), емкость с раствором кислоты (149), емкость со свежей водой (150), теплообменник для подогрева моющих и дезинфицирующих средств (152), насос подачи CIP (146), насос возврата CIP (151). 

     Для подготовки воды на технологические  цели предусмотрена линия водоподготовки, состоящая из: песочных фильтров, ионообменных фильтров, скруббера, угольных фильтров и вспомогательных устройств.

     Исходная  вода для удаления механических примесей насосом (89) подается на песочные фильтры (95). До входа сырой воды на гравийные фильтры из бачка (90) добавляется флокулянт (FeCI₃) для соответствующего хлопьеобразования. Дозирование осуществляется автоматически пропорционально потоку.

     Перед подачей на песочные фильтры в подготавливаемую воду добавляется хлор (СIO₂). Это служит для дезинфекции чистой воды во избежание возможного роста бактерий в процессе временного хранения пивоваренной воды в емкостях (104) и (105).

     Для получения раствора диоксида хлора  необходимо наличие трех компонентов:

     - соляная кислота (HCI 9%);

     - хлорит натрия (NaCIO₂ 7,5%);

     - вода для разбавления (байпас).

     Соляная кислота и хлорит натрия из бачков (91,92) подаются на реактор (93) в соотношении 1:1. В реакторе соляная кислота и хлорит натрия вступают в реакцию по следующему уравнению:

     4HCI + 5NaCIO₂ = 4CIO₂ + 2H₂O.

     После реактора (93) раствор диоксида хлора разбавляется водой, подаваемой в смеситель (94), и присоединяется к основному потоку воды.

     Установка песочных фильтров (95) используется для задержания нерастворенного осадка, мутности, загрязнений и нерастворенных частиц, а также для выведения железа, алюминия и др. При нормальной работе два фильтра находятся в работе, таким образом что, каждый фильтр обеспечивает производительность равную 45 м³/ч. В качестве фильтрующего материала используется специальный кварцевый гравий «Berkosan» специального размера частиц.

     Во  время обратной промывки один фильтр будет находиться в нерабочем, а производительность второго фильтра на этот период будет составлять 50. Для этого общий поток сократится с 90 м³/ч до 45 м³/ч.

     После прохождения через гравийные  фильтры предварительно отфильтрованная вода подается на установку умягчения, состоящую из двух слабокислотных ионообменников (98), смонтированных параллельно. В нормальном режиме работы станции один ионообменник находится в работе, а другой регенерируется или находится в режиме ожидания. В качестве фильтрующего материала используется специальная ионообменная смола с высокой пропускной способность типа           МАС-3.

     Регенерация ионообменной установки производится соляной кислотой по потоку, которая  при помощи насоса-дозатора (97) дозируется из емкости (90). Соляная кислота проходит через емкость ионообменника сверху вниз. Сточные воды после процесса регенерации перед сбросом в канализацию собирается в емкость нейтрализации (99) для последующей обработки. Для корректировки значения рН сточных вод в емкость нейтрализации (99) дозируется раствор каустика до значения рН приблизительно 6. Нейтрализованные сточные воды циркуляционным насосом (100) сбрасываются в канализацию.

     После ионообменной установки (98) чистая вода подается на скруббер (101) (дегазатор). Дегазатор СО₂ используется для выведения из воды свободного СО₂ путем десорбции противоточным воздухом. Отработанный воздух выводится за пределы станции. Насос (102) выкачивает воду из емкости скруббера и подает ее на фильтры активированного угля (103).

     Установка фильтров активированного угля состоит  из двух параллельно смонтированных фильтрующих емкостей. Фильтры работают параллельно, производительность каждого составляет 45 м³/ч. В качестве фильтрующего материала используется специальный активированный уголь (Berkesorb) в гранулах специального размера.

     Одновременно  может производиться только обратная промывка только одного фильтра. Во время промывки одного фильтра производительность установки составляет 50% общего потока. В таком случае номинальная производительность установки сокращается с 90 м³/ч до 45 м³/ч.

     Регенерация и дезинфекция фильтров активированного  угля осуществляется насыщенным паром. Острый пар подается в фильтр сверху.

     После прохождения через установку  фильтров активированного угля подготовленная чистая распределяется в бак холодной воды (104) и бак горячей воды (105). Для нагрева горячей воды установлен пластинчатый теплообменник (109), который поддерживает температуру горячей воды 80°С. Горячая вода подается в производство насосом (108), холодная – насосами (106) и (107). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       2 Технологическая часть

       2.1 Расчет продуктов

       На  заводе планируется выпуск трех сортов пива: 11% светлое – 70,0% (7,35 млн. дал в год); 12% светлое – 20,0% (2,1 млн. дал в год); 13% темное – 10,0% (1,05 млн. дал в год).

       Таблица 2.1 – Рецептура на сорта пива

 

       Особенности розлива: в стеклянные бутылки вместимостью 0,5 будем разливать 30,0% пива светлое 11%; 30,0% светлое 12% и 100,0% пива темное 13%. В ПЭТ-тару вместимостью 1,5 будем разливать 40,0% светлого 11% пива, 40,0% светлого 12%. В кеги 10,0% светлого 11% пива. В алюминиевые банки вместимостью 0,5 будем разливать 20,0% светлого 11% и 30,0% светлого 12%.

Таблица 2.2 –  Показатели готового пива по ГОСТ Р 51174 – 2009 

 

       Таблица 2.3 – Основные показатели сырья