Проект угольной обогатительной фабрики

Автор: Пользователь скрыл имя, 03 Апреля 2013 в 23:32, дипломная работа

Описание работы

Различия в исходном материале, степени обводнённости торфяников, химическом составе среды и фациальных обстановках осадко- и торфонакопления, обусловливающие направленность и интенсивность протекания окислительных и восстановительных микробиологических процессов, создали в торфяной стадии основу для образования различных генетических типов ископаемых углей (см. Углепетрография).

Содержание

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………..
1 ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА………….
2 ГЕОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Месторождения Борлинского угля
2.2 Возможные направления Борлинских углей и потребность в них
2.2 Основные технические показатели качества углей
2.2.1 Петрографический состав
2.2.2 Физические свойства
2.2.3 Гранулометрический состав
2.2.4 Классификация углей и оценка их обогатимости
3 ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ОБОГАЩЕНИЕ
3.2 Выбор и обоснования технологической схемы, технологического режима и основных технологических показателей
3.3 Расчет качественно-количественной схемы обогащения
3.4 Расчет водно-шламовый схемы при обогащения
3.5 Расчет схемы
4. ВЫБОР И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ
3.1 Режим работы и производительности фабрики
3.3.2 Выбор оборудование и расчет схемы для грохочения
3.3.3 Выбор оборудование и расчет схемы измельчения
3.3.4 Выбор и расчет оборудования для классификации
3.3.5 Выбор и расчет оборудования для пылеулавливания
3.3.6 Выбор и расчет оборудования для обесшламливания
3.3.9 Выбор и расчет концентрационных столов и сепараторов
3.3.10 Выбор и расчет оборудования для пневматического обогащения
3.3.11 Выбор и расчет оборудования для классификаций
3.3.12 Выбор и расчет флотационных машин
3.3.13Выбор и расчет оборудования для обезвоживания продуктов обогащения угля
4.12 Выбор и расчет оборудования для сгущения шлама
4.13 Выбор и расчет оборудования для сушки угля
4.14 Выбор и расчет оборудования для пылеулавления
4.15 Выбор и расчет вспомогательного оборудования
4.16 Выбор и расчет бункеров и различных емкостей
4.17 Составление схемы цепи аппаратов фабрики
5 АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ…………………………………………………
6.1 Организация и управления производством
6.2 Расчет численности основного персонала
6.3 Расчет фонда зароботной платы рабочих
6.4 Расчет зароботной платы ИТР, специалистов и служащих
6.5 Определение размера капитальных затрат
6.6 Калькуляция себестоимости переработки руды и товарной продукций
6.7 Рентабельность проектируемого цеха
7 ОХРАНА ТРУДА И ЗАЩИТА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ НА ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИКАХ
7.1 Охрана труда на обогатительных фабриках
7.1.1 Производственная санитария
7.1.2 Санитарно- бытовое обслуживание
7.1.3 Вентиляция
7.1.4

8 СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
Заключение…………………………………………………………………….…
Список использованной литературы…………………………………………...

Работа содержит 1 файл

диплом.docx

— 309.67 Кб (Скачать)

 

 

Результаты оптового и  фракционного анализа рассматриваемых углей представлены ниже. Баланс продуктов их обогащения (по вариантам) – табл.4.

С учетом возможной практической реализации в ХІІ пятилетие рассмотрены  следующие варианты обьемов переработки  углей: 4,5,6,0 и 9,0 млн.т с выпуском мелкого  концентрата в обьемах с учетом его зольности соответственно 1,3-1,7 млн.т; 1,8-2,3 млн.т и 2,6-3,4 млн.т (табл.6). Реализация первого варианта имеет  в виду реконструкцию ЦОФ «Сабурханская» и получения концентрата преимущественно  для производства высокозольного кокса. Для других связаны со строительством новой обогатительной фабрики в  бассеине и обеспечением наряду с  коксохимическим производством  региональной потребности в угольном концентрате зольностью не выше 20% для производства цемента, которая по оценке Минстройматериалов КазСССр составляет 2,1  млн.т в 1990 г. и 2,5 млн.т в ХІІІ пятилетие. Необходимые капитальные вложения на реконструкцию ЦОФ «Сабурханская» приняты по оценке порядка 24 млн.руб. на строительство новой фабрики ЦОФ «Казахстанская» на мощность 6млн.т – около 142 млн.руб. на мощность 9млн.т – 195,5 млн.руб. основные расчетные Экономические показатели обогащения карагандинских углей рассматриваемых пластов приведены в табл.5.

 

  1. Технико-экономические показатели производства высокозольного кокса

В соответствии с предложением Черметкокса технико-экономические показатели производства высокозольного кокса рассчитаны применительно к батарее Л8 мощностью 1 млн.т кокса в год Карагандинского металлургического комбината, плановый срок ввода который 1989г.

Требования к качеству кокса приняты согласно техническим  условиям ТУ-14-7-75-84 «Кокс каменоугольный недоменный для производства фосфора  и ферросплавов», в соответствии с которыми  ВУХИН разработаны 5 вариантов состава угольных шихт, обеспечивающие производство кокса  зольностью 20 и 16% при принятых в расчетах трех уровнях зольностью мелкого концентрата карагандинских углей пластов К3, К2, К1 (табл.6). При этом для высокозольного концентрата в шихте, основу который составляет рабочая шихта  КарМК для производства металлургического кокса, изменяется 23% (при его зольности 24%) до 49% (при его зольности 14%). Обьемы высокозольного концентрата 7% влажности для производства спецкокса применяются соответственно от 300 до 640 тыс.т.

Таблица 4

Баланс продуктов  обогащения карагандинских углей при  обеспечении заданной зольности  концентрата для получения высокозольного кокса 

 

Обьем пере-работки

Золь-ность мелкого  коцентрата, %

Концентрат крупный (+13 мм)

Концентрат мелкий (-13 мм)

Пром-продукт 

Отходы 

Выход, %

100

24

35,89

38,33

-

25,78

100

20

35,89

29,51

12,96

21,64

100

14

35,89

31,00

17,79

15,32

Выпуск, тыс.т:

на ЦОФ «Сабурханская» (после реконструкции)

 

4550

 

24

 

1633

 

1744,0

 

-

 

1173,0

4550

20

1633

1342,7

589,7

984,6

4550

14

1633

1410,5

809,4

697,1

 

На новый ОФ

6000

24

2153,4

2299,8

-

1546,8

6000

20

2153,4

1770,6

777,6

1298,4

6000

14

2153,4

1860,0

1067,4

919,2

9000

24

3230,1

3449,7

-

2320,2

9000

20

3230,1

2655,9

1166,4

1947,6

9000

14

3230,1

2790,0

1601,1

1378,8


 

 

 

Таблица 5

Экономические показатели производства концентрата для получения  высокозольного кокса

 

Зольность мелкого (-13 мм) концентрата 

24%

20%

14,65%

Капитальные вложения:

-на реконструкцию ЦОФ  «Сабурханская» 

-на строительство новой  ОФ мощностью:

                                           6 млн.т. в год

                                           9 млн.т. в год

 

13,76

 

9,35

 

7,38

 

17,27

 

12,73

 

11,67

15,81

11,65

10,68

Приведенные затраты:

-на реконструкцию ЦОФ  «Сабурханская» 

-на строительство новой  ОФ мощностью:

                             6 млн.т. в год

                             9 млн.т. в год

 

3,84

 

3,31

 

3,08

 

6,31

 

5,55

 

5,12

5,78

5,08

4,68


 

 

Кроме того для обеспечения  нормальной усадки загрузки и выдачи коксового пирога в шихту введены  кузнецкие газовые угли в количестве от 17% (227 тыс.т) до 21% (280 тыс.т).

Согласно расчетам, производительность батареи при переработке высокозольной  шихты составляет 977 тыс.т кокса 6% влажности, и ожидаемый выход товарных классов высокозольного кокса: более 25 мм - 80%, 25-10 мм - 10%, 10-0 мм - 10%. Единовременные затраты на освоение и на подготовку производства высокозольного кокса в условиях батареи №8 КарМК по оценке составляют около 1 млн.руб.

Себестоимость производства спецкокса представлена в табл.7 и составляет по вариантам от 36,5 до 40,17 руб/т против 41,87 руб/т при производстве металлургического кокса.

 

  1. Технико-экономические показатели использования высокозольного кокса

Из общего обьема 918,0 тыс.т  большая часть спецкокса - 90%, или 826,2 тыс.т крупностью более 10 мм предусматривается к использованию в производстве желтого фосфора. Согласно оценкам, основным на результатах опытно-промышленных испытаний, удельный расход кокса, в фосфорном производстве принят в среднем при его зольности 20% - 2,5 т/т фосфора , 16% - 2,23 т при фактическим расходе доменного кокса 2,0 т. Согласно данным КазНИИГипрофосфор, перевод производства на высокозольный кокс не сопровождается изменением его основных технологических параметров, что позволило выделить условно-постоянную составляющую текущих затрат. Единовременные затраты на организационно-технические мерроприятия при переходе на спецкокс неучитывались.

Основные технико-экономические  показатели производства желтого фосфора  с использованием  высокозольного кокса представлены в табл.8.

Таблица 6

Состав шихты  для производство высокозольного кокса 

 

Зольность кокса 

                              20%                      16%

Зольность мелкого  концентрата 

24%

20%

24%

20%

14,65%

  1. Производство кокса, тыс.т

918,0

918,0

918,0

918,0

918,0

  1. Удельный расход шихты, 4% вл.

1,298

1,297

1,297

1,297

1,297

  1. Обьем шихты 4% вл.

в том числе:

  • высокозольного концентрата, %

тыс.т 4% вл.

тыс.т 7% вл.

  • шихты КарМК, %

тыс.т 4% вл.

  • кузнецких углей, %

тыс.т 4% вл.

тыс.т 9% вл.

1266,6

1266,6

1266,6

1266,6

1266,6

33,0

45,0

23,0

32,0

49,0

418,0

570,0

291,3

405,3

620,6

431,5

588,4

300,7

418,4

640,6

50,0

35,0

60,0

50,0

30,0

633,3

443,3

760,0

633,3

380,0

17,0

29,0

17,0

18,0

21,0

215,3

252,3

215,3

228,0

266,0

227

267,2

227,1

240,5

280,6


 

Таблица 7

Себестоимость производство высокозольного кокса 

 

Металлурги-ческий кокс

Зольность кокса 

                                      20%                      16%

Зольность мелкого  концентрата 

24%

20%

24%

20%

14,65%

Производственная себес-тоимость

в том числе:

       фракции  10-25 мм

       фракции  0-10 мм

 

41,87

 

37,17

 

36,50

 

40,17

 

40,05

 

39,17

 

43,70(+25)

 

38,61

 

37,95

 

41,52

 

41,39

 

40,80

6,19

24,22

23,45

28,04

27,95

24,60


 

 

Товарный класс высокозольного кокса крупностью менее 10 мм в обьеме 91,8 тыс.т предусмотрено направлять взамен доменного кокса на агломерацию  железной руды на КарМК, что учтено соответствующими составляющими в  балансе кокса и расчетах эканомической  эффективности рассматриваемого мероприятия  в целом.

Организация производства высокозольного кокса на батарее №8 КарМК позволит высвободить в зависимости от реализуемого варианта от 600 до 871 тыс.т сухой базовой шихты. Для оценки составляющей народнохозяйственной эффективности, связанной с улучшением структуры фондов углей для производства металлургического кокса, в расчетах принято целесобразным передать эту шихту на Магнитогорский металлургический комбинат взамен карагандинского концентрата марки К, который в свою очередь, передается в шихту Нижне-Тагильского металлургического комбината в результате чего высвобождается порядка 800 тыс.к кузнецкого концентрата марки К. Дополнительное привлеченеие этого концентрата в шихту коксохимических заводовУССР с изьятием в соответствующим обьемах газовых углей (крупно-средних сортов) позволяет увеличить в ней долю хорошоспекающихся углей на 1,2-2,1%, улучшить прочностные характеристики производимого доменного кокса (увеличит М25 на 0,48-0,84% снизить МПО на 0,12-0,21%) и сократить за счет этого удельный расход кокса на выплавку чугуна  на 0,63-1,09%, что эквивалентно эканомии 202-350 тыс.т валового кокса. Одновременно на 512-936 тыс.т будут увеличены ресурсы сортового топлива для коммунально-бытовых нужд в Европейской части СССР. В целом баланс изменений производства и потребления кокса на названных предприятиях и регионах по отношению к базовому варианту представлена в табл.9

Информация о работе Проект угольной обогатительной фабрики