Проектирование технологических процессов механической обработки деталей

Установ 2

11. Точить Ø60,6_-0,2 выдерживая размер 260_-0,3.
12. Выполнить фаску 1,3х45°.
13. Точить Ø58,6_-0,2 , выдерживая размер 150.
14. Точить Ø55,88_-0,23, выдерживая размер 25.
15. Выполнить фаску 3х45°.
16. Прорезать канавку до Ø51,5 шириной 4мм, выдерживая размер 25;R1;R0,5 и 45°.
17. Выполнить фаску 1,3х45°.
18. Контроль: исполнитель.

Центры ГОСТ 182602-72, резец проходной ГОСТ18868-73, резец канавочный ГОСТ 18874-73, ШЦ I- 125-0,1, ШЦ II-250-0,1 и ШЦ II-250-630-0,1 ГОСТ 166.

035 Токарная (станок 16К20)

1. Установить и закрепить деталь в центрах.
2. Нарезать резьбу М56х3LH-8g, выдерживая размер  57.
3. Нарезать резьбу М56х3-8g, выдерживая размер 25.
4. Контроль: исполнитель.

Патрон трех кулачковый ГОСТ 2675-80, резец резьбовой ГОСТ 18885-73, резьбовые калибры пробки на М56х3-8g и на  М56х3LH-8g.

040 Фрезерная (Станок 6Т104)

1. Установить и закрепить деталь в универсальной делительной головке, поджать центром.
2. Фрезеровать шпоночный паз шириной на глубину 7,3⁺⁰² длиной 110мм, выдерживая размер 5 мм согласно чертежу.
3. Фрезеровать шпоночный паз шириной на глубину 7,3⁺⁰² длиной 110мм, выдерживая размер 5 мм согласно чертежу.
4. Контроль: исполнитель.

УДГ с центром  ГОСТ 8615-69, упоры ГОСТ1555-67, фреза шпоночная ГОСТ 9140-78, ШЦ I- 125-0,1 ГОСТ 166

045 Слесарная

Зачистить заусенцы.

Напильник.

050 Круглошлифовальная (станок 3М175)

Установ 1

1. Установить и закрепить деталь, выставить люнет.
2. Шлифовать Ø70 Ra; 1,6.
3. Шлифовать Ø60k6, выдерживая размер 295 и R1,5; Ra 1,6.
4. Шлифовать Ø58h8 , выдерживая размер 195 и R1,5; Ra 1,6.

Установ 2

5. Шлифовать Ø60k6 , выдерживая размер 260_-0,3 и R1,5; Ra 1,6.
6. Шлифовать Ø58h8 , выдерживая размер 150 и R1,5; Ra 1,6.
7. Контроль: исполнитель.

Центры ГОСТ 182602-72, круг шлифовальный ГОСТ 16167-80, МК 75-I ГОСТ 6507, люнет ГОСТ 21190-75, ШЦ I- 125-0,1 ГОСТ 166.

055 Моечная

060 Контрольная операция

    Проверить деталь на соответствие  чертежу. Радиальное и торцовое биение обеспечивается технологически.

065 Перемещение детали на склад готовой продукции. 
 
 
 
 
 
 
 

7. Определения припусков  под самую точную  поверхность. 

       Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки для достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку поверхностей деталей может быть назначен по справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода. Расчетной величиной припуска является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе или операции и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе. 

       Расчёт  припуска на обработку  поверхности с  размером Æ58) 

       Технологический маршрут обработки приведён в  табл.1.

Минимальный припуск (двухсторонний) при обработке  наружных поверхностей вращения определяется по

  формуле   [5, стр.175]

2Z_min=2(R_Zi-1+T_i-1+ )

  Отклонение  расположения поверхностей рассчитаем  по

  формуле

   где  - общее отклонение оси от

                 прямолинейности

  =1 мкм/мм- удельная кривизна (2, с.186, табл.15)

    - размер от сечения, для которого определяется

          кривизна до торца заготовки

   

    =0,25*Т – смещение оси заготовки в результате

          погрешности центрирования

  Т=2500 мкм- допуск на диаметральный размер базы

             заготовки, используемой при центрировании

             (2,с.146,табл.23)

  =475 мкм

 

  При  черновом обтачивании:

,

где к_у1=0,06-коэффициент уточнения (2,с.146,табл.23) 

При чистовом обтачивании: 
  к_у2=0,04-коэффициент уточнения (2,с.146,табл.23) 

Высота  неровностей профиля на переходах  Rz и глубина дефектного поверхностного слоя h берется из табл.25 (2, с.188)

Минимальный припуск  на черновое обтачивание:

2Z_min  = =4374 мкм;

Минимальный припуск  на чистовое обтачивание:

2Z_min = мкм;

Минимальный припуск  на шлифование:

2Z_min  = мкм;

Величины допусков на выполняемый размер на каждом переходе берем из табл.4(21, с.8)

Наименьшие предельные размеры получаем округлением расчетных  размеров до того же знака, до какого дан  допуск.

D_{min i} = D_{min i-1} + 2z_min, 

шлифование         D_min =57,84+0,205=58,045 мм

чистовое  обтачивание  D_min =58,045 +0,484=58,529 мм

черновое  обтачивание  D_min =58,529 +2,471=60 мм

Определяем  наибольшие размеры:  D_max = D_min + ,  

шлифование         D_max =58,045 +0,185=58,23 мм

чистовое  обтачивание  D_max =58,23+1,15=59,38мм

черновое  обтачивание  D_max =59,38+2,5=61,88 мм 

Минимальные значения припусков Z_min^пр равны разности наименьших предельных размеров выполняемого и предшес- твующего переходов, а максимальные значения Z_mах^пр соот- ветственно разности наибольших предельных размеров. Определяем значения наибольших и наименьших предельных припусков:

2Z_mах^пр = d_{max i} - d_{max i-1}; 

Значения  припусков приведены в таблице.  

Таблица 1. –  Элементы припуска.

 

Расчет  промежуточных припусков на все  остальные поверхности производим табличным методом. 
 
 
 
 
 
 
 
 

8. Расчет режимов  резания.

       При назначении режимов резания учитывают  характер обработки, тип и размеры  инструмента, материал его режущей  части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Определим режимы резания при обработке для проектируемого технологического процесса.

Операция 015 (токарная):

1-й переход – точить поверхность

Глубина резания t=7 мм.

Подача S=1 мм/об [2, стр.266, таб.11]

Скорость  резания:      V=       [2, стр.263]

C_v=340; x=0,15; y=0,45; m=0,2 [2, стр.269, таб.17]

T=60 мин - стойкость резца

К_v=К_мv*K_nv*K_uv

К_мv=K_r*    К_мv=0,95* [2, стр.264, таб. 9]

K_nv=0,8 ;  K_uv=1

К_v=0,89*0,8*1=0,712

V= м/мин

Уточним скорость резания:

V= об/мин

Принимаем по коробке скоростей токарного  станка n=650 об/мин

V= м/мин

Сила  резания: P_z=10*C_p*t^x*S^y*Vⁿ*K_p        [2, стр.264]

C_p=300;  x=1,0;  y=0,75; n=-0,15[2, стр.273, таб.22]

K_p=K_мp*K_φp*K_γp*K_λp*K_rp               [2, таб. 9, 10, 23]

K_мp=

K_p=1,05*1*1,1*1*0,93=1,07

P_z=10*300*3¹*1^0,75*100,5^-0,15*1,07=4800 Н

Мощность: N= кВт

Данная  мощность имеется у выбранного станка, обработка возможна.

2-й переход – точить поверхность

Глубина резания t=10 мм.

Подача S=1 мм/об [2, стр.266, таб.11]

Скорость  резания:      V=       [2, стр.263]

C_v=340; x=0,15; y=0,45; m=0,2 [2, стр.269, таб.17]