Проектировка поточной линии механической обработки детали

      Нормативы трудоемкости учитывают труд слесарей, станочников, монтажников, электрогазосварщиков, газорезчиков и ремонтников других специальностей, а также другого  ремонтного персонала, привлекаемого  для проведения ремонтных работ. Они установлены применительно  к ремонту оборудования, не исчерпавшего нормативный срок службы, при выполнении ремонтных работ в оборудованных  помещениях и в нормальных температурных  условиях.

      Началом ремонта оборудования считается  время прекращения производственного процесса или вывода оборудования в ремонт из резерва по разрешению руководства механической службы предприятия. Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв).

      Состав  и последовательность периодических  работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в период его работы между двумя капитальными ремонтами представляет структуру ремонтного цикла. При выполнении курсового проекта для всех вариантов структуру ремонтного цикла для металлорежущих станков принимать следующей: К — ТО  — Т1 — ТО — Т2 — ТО — ТЗ — ТО — К.

      Годовой план-график ремонта оборудования разрабатывается  по каждому участку или цеху. В  нем приводится перечень всего оборудования и видов ремонтных работ, которые должны быть осуществлены в текущем году, с указанием календарного срока их выполнения.

      При составлении плана ремонта по каждой единице оборудования необходимо знать вид последнего ремонта и дату (год и месяц) его проведения. При выполнении курсового проекта эти исходные данные устанавливаются произвольно или принимается, что все станки новые, установлены в декабре предыдущего года. Виды ремонта, которые должны быть включены в план, определяются следующим образом. Установив месяц проведения и вид последнего ремонта, в соответствии с периодичностью технического обслуживания и ремонта, определяют вид очередного планового ремонта и дату (месяц) его проведения. При этом следует иметь в виду, что для уменьшения простоев линии все станки должны ремонтироваться одновременно, а при планировании ремонтов оборудования на участке ремонт станков нужно рассредоточивать во времени, чтобы обеспечить равномерную загрузку рабочих-ремонтников.

      Итоговые  данные таблицы  используются для  расчета количества ремонтных рабочих. Общее количество ремонтных рабочих Чсл определяется количеством подлежащего ремонту оборудования и трудоемкостью ремонта единицы оборудования, включенного в годовой план ремонта. Расчет производиться по формуле 

-  суммарная трудоемкость годового объема ремонтных работ, ч; - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч 
 
 

       8 Организация обеспечения рабочих мест инструментом 

      Расчет  нормы расхода режущего инструмента  в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей  по каждому типоразмеру инструмента  для каждой деталеоперации:

 
где H_pij - норма расхода режущего инструмента j-го типоразмера на i-ой операции, шт.;

  – машинное время  на i-ой операции  j-м инструментом, мин (

Т_изн – время полного износа инструмента j-го типоразмера;

А_ij – количество инструментов в одной наладке на i-ой операции;

k_уj – коэффициент случайной убыли инструмента

Время полного износа инструмента можно  рассчитать по формуле 

Где - стойкость инструмента между двумя заточками, ч

- число  допустимых заточек 

 – величина допустимого стачивания режущей части инструмента, мм

- величина  слоя стачивания за одну заточку,  мм

Норма расхода для измерительного инструмента  j-го наименования на 1000 деталей определяется по формуле:

 
 где с – необходимое количество измерений на одну деталь;

k_выб – доля деталей, подвергаемых выборочному контролю (20%);

m_о – количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.

Годовой расход режущего, абразивного и измерительного инструмента j-го типоразмера Pj рассчитывается на основе норм расхода на 1000 деталей: 

  – количество  операций 

Пример  расчета потребности в инструменте  для фрезы торцевой механического крепления Æ125 5-гранные пластинки твердого сплава: 
 

Потребность на программу: 
 

Следовательно принимаем 12 фрез для участка.

Сумма без НДС: 

НДС: 

Сумма с НДС: 

Пример  расчета для ШЦ-I: 
 
 
 

Следовательно принимаем 3 штангенциркуля для участка.

Сумма без НДС: 

НДС: 

Сумма с НДС:

 
Результат расчетов сводиться в таблицу 8.1:

8.1- Ведомость  расчета  потребности в инструментах  и технологической оснастке на  годовую программу выпуска 

 
 
 

С целью  создания минимальных запасов инструмента  для обеспечения бесперебойной  работы цеха производится расчет цехового оборотного фонда инструмента Z_об по каждому его типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки: 

Z_рм – количество инструмента, находящегося на рабочих местах;

Z_зт – количестов инструмента, находящегося в заточке;

Z_ирк – количество инструмента, находящегося в ИРК;

- страховой запас

      При этом колличество инструмента j-го вида на рабочих местах

 
где – количество j-х единиц инструмента данного типоразмера, находящегося в одной наладке на рабочем месте i-ой операции;

 –  количество рабочих мест (станков)  на которых одновременно используется  данный инструмент;

-периодичность  подноски инструмента  на рабочие места  (4 или 8 часов)

- период замены  инструмента, ч

- количество запасных  комплектов инструмента,  находящихся в  резерве на рабочем  месте (0,2-1,0) 

где – цикл заточки инструмента (8 или 16 часов);

 – период доставки инструмента ( 4 или 8 ч).

- коэффициент учитывающий  страховой запас  в заточном отделении  (0,3-0,5) 

 
где – период  пополнения инструмента с центрального инструментального склада, сут. Для ходового инструмента – 0,5-1 месяц (15-30 сут), для остального инструмента – 40-60 сут;

  – среднедневной расход инструмента, шт. 

 - время возможной задержки пополнения  инструмента (0,2R-0,25R)

      Результаты  расчета сводим в таблицу 8.2

Таблица 8.2  – Расчет величины оборотного фонда инструмента 

 
 

       9Расчет себестоимости и цены продукции 

      Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе ее производства природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, трудовых ресурсов, основных средств, нематериальных активов, а также других затрат на ее производство и реализацию.

      При расчете себестоимости продукции  используется группировка затрат по статьям калькуляции. Перечень статей калькуляции, их состав и методы распределения по видам продукции определяются отраслевыми методическими рекомендациями с учетом характера производства. Калькуляция себестоимости единицы продукции конкретного наименования необходима для расчета цены и рентабельности продукции.

      В зависимости от полноты охвата калькуляционных  статей расходов на предприятиях рассчитываются следующие виды себестоимости: цеховая, производственная, полная. При выполнении курсового проекта следует рассчитать полную себестоимость.

      Объектом  калькулирования при выполнении курсового проекта является деталь для однопредметной поточной линии  или детали для серийного производства.

      Статью  «Расходы на подготовку и освоение производства» при выполнении курсового  проекта не рассчитывать, поскольку  подготовка производства новых видов  продукции заданием не предусматривается.

Таблица 9.1 - Группировка затрат по калькуляционным  статьям расходов