Разработка конструкции женских модельных туфель

От сырого края детали первый накол ставится на расстоянии 4 мм от края детали.

Гофры выполняются на тех сторонах деталей, которые в готовой обуви будут невидимы, иначе ставят наколы.

В повседневной обуви  наружные гофры не удаляют, а в  модельной обуви наружные гофры  после сборки заготовки аккуратно  вручную обрезаются.

 

2. Определение материалоемкости модели

 

Для оценки экономичности  разработанной модели определяем площадь деталей верха, укладываемость, процент использования, норму расхода и сравниваем их с действующими нормативами, установленными соответствующими документами или достигнутыми в промышленности на аналогичную продукцию.

Полученные данные заносим в таблицы 5.1 и 5.2.

Коэффициент укладываемости представляет собой отношение площади деталей, входящих в параллелограмм, к площади  параллелограмма, построенного по оптимальной  системе прямолинейно-поступательного  размещения данной детали:

                                                  ,                                                    (5.1)

где У–коэффициент укладываемости, %;

       а_i–площадь деталей, входящий в параллелограмм, дм²;

       М_i–площадь параллелограмма, дм².

 

 

 

 

Укладываемость обсоюзки:

Укладываемость отрезной части  обсоюзки:

 

Укладываемость части задинки:

Укладываемость накладной части союзки:

Укладываемость овальной вставки союзки:

 

Таблица 5.1–Показатель укладываемости модели

 

Наименование деталей верха	Количество деталей в комплекте	Площадь, дм2				Укла-дываемость, %
		Чистая двух деталей, входящих в  паралле-лограммм	Деталей, входящих в комплект	Построенного параллелограмма
				Включаю-щего две детали	Включаю-щего детали комплекта
1	2	3	4	5	6	7
Обоюзка	4	2,48	4,96	2,99	5,98	82,94
Отрезная часть обсоюзки	2	0,62	0,62	0,75	0,75	83,10
Накладная часть союзки	4	1,48	2,96	2,02	4,04	73,27
Задинка	4	1,30	2,60	1,62	3,24	80,25
Овальная вставка союзки	2	2,80	2,80	3,43	3,43	81,63

 

Экономичность запроектированной  модели по расходу материала определяется расчетом теоретической нормы расхода  или степенью использования материала:

                                                                                            (5.2)

 

 

 

где Р–процент использования, %;

      –средневзвешенная укладываемость, %;

       W–фактор площади;

        B–снижение показателя использования кож по сортам, %                     (В=1,0% для I сорта)

                                                                                                                      (5.3)

где А–средняя площадь раскраиваемых кож (А=60 дм²), дм²;

       –средневзвешенная площадь деталей комплекта, дм²;

                                                                                                                    (5.4)

где а–площадь детали комплекта, дм²;

                   n–число деталей комплекта;

                                                                                                 (5.5)

где а_i–площадь деталей, входящих в параллелограмм, дм²;

      М_i–площадь параллелограмма, дм²;

Далее рассчитываем норму расхода:

                                                                                                    (5.6)

где а_i–площадь деталей, входящих в параллелограмм, дм²;

       Р–процент использования, %;

 

Таблица 5.2–Характеристика материалоемкости модели

Показатели	Площадь деталей верха, дм2	Средневзвешенная укладываемость, %	Процент использования, %	Норма расхода, дм2
Разработанная модель	8,68	79,78	60,80	14,28
Нормативы	8,80	89,00	79,70	11,04

 

Исходя из данных таблицы 5.2 можно  сделать вывод, что разработанная  модель довольно экономична по расходу материала на пару обуви, но средневзвешенная укладываемость деталей модели и процент использования меньше нормативных, что говорит о большом количестве межшаблонных отходов и объясняется большой кривизной контуров накладных деталей верха.

Оптимальный вариант взаиморасположения деталей, обеспечивающий наилучшую  укладываемость, представляется на миллиметровой  бумаге.

 

3. Составление схемы сборки заготовки

 

Для составления схемы сборки заготовка верха  условно расчленяется на  отдельные узлы, состоящие из различного количества деталей.

Соединение деталей друг с другом в узел и изделие необходимо выполнить таким образом, чтобы присоединение очередной детали облегчало выполнение последующих операций.

Схема сборки заготовки представлена на рисунке 5.1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 5.1 – Схема сборки заготовки

4. Определение трудоемкости модели

 

Для определения трудоемкости модели производим расчет затрат машинного  времени на изготовление заготовки. Расчет выполняется в порядке  технологической последовательности сборки заготовки. Исходными данными для оценки трудоемкости служат геометрические характеристики обрабатываемых линий, которые определяют на чертежах конструктивной основы.

Все контуры, подлежащие строчке, загибке  и спусканию, разбивают на элементарные участки. Элементарным считают участок контура, обрабатываемый за один прием с момента пуска машины до полного ее останова, независимо от причин, вызывающих снижение скорости. Курвиметром измеряют длину в сантиметрах каждого элементарного участка, шаблоном МТИЛПа – радиусы кривизны линий.

Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитываются для каждого элементарного  участка контуров тех деталей, которые  подвергаются обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью уравнений.

Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки  единицы длины линии. Величина его  характеризует трудоемкость обработки единицы длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:

Для прямых линий:

                                             К_уд.т = аL^-1 +1                                                                 (5.7)

где а–коэффициент, зависящий от вида обработки;

       L–длина обрабатываемого участка;

Для линий, имеющих сложную геометрическую форму:

                                 К_уд.т = аL^-1 +b (R₁^-1 + R₂^-1 +…+ R_n^-1 ) +1                                 (5.8)

где R–радиус кривизны обрабатываемого участка;

Значения коэффициентов а и b уравнений для расчета К_уд.т при разных видах обработки деталей приведены в таблице 5.3:

Таблица 5.3 – Коэффициенты a и b при различных видах обработки

                        деталей 

Характер обработки	а	b
Сострачивание	1.95	1.6
Спускание краев	1	0.5
Загибка краев	7	3.8

После расчета коэффициентов удельной трудоемкости, используя соответствующие  уравнения, рассчитывают затраты машинного  времени на обработку каждого элементарного участка.

Машинное время Т_М, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

 

На сострачивание деталей:

                                                                                                (5.9)

 

где j–поправочный коэффициент, учитывающий степень

           пространственности  узла и значимость строчки;

       Т_п.п.–время пауз-перехватов, с;

 

                                                                                                   (5.10)

 

где a–угол пересечения линий строчки;

      1,2–время, затрачиваемой  на подъем и опускание прижимного  ролика;

На загибку краев деталей:

                                              Т_М² = L К_уд.т /V_max + (Д–200) 0,007                                        (5.11)

 

где V_max–максимальная скорость подачи изделия под исполнительный

                орган машины, см/с (для спускания  и загибки краев деталей  V_max соответственно равны 15.2 и 9.3 см/с, для сострачивания V_max принимаем 6.3 см/с);

       Д–жесткость  материала, из которого выкроена  деталь, Н (Д=300Н);

На спускание краев деталей:

 

                                                 Т_М³ = L К_уд.т /V_max                                                   (5.12)

 

где   L – длина элементарного участка, см;

К_уд.т - коэффициент удельной трудоемкости; 

 

Поправочный коэффициент, учитывающий  степень пространственности узла и  значимость строчки: для ответственных  и выполняемых на узлах пространственной формы строчек равен 2.1; для строчек, расположенных на плоских деталях равен 1.4; для строчек, выполняемых на деталях подкладки равен 1.0;

Расчет затрат машинного времени  сводим в таблицу 5.4.

 

Таблица 5.4–Затраты машинного  времени на сборку заготовки

Рисунок детали, узла с указанием  участка обработки	Обозначение элементарного участка	Длина элементарного участка, см	Радиусы кривизны, см				Величины углов пересечения  линий, °	Коэффициент удельной трудоемкости, К	Максимальная скорость подачи изделия, см/с	Поправочный коэффициент	Машинное время на выполнение операций	Время пауз-перехватов, Тп-п, с
			R1	R2	R3	R4
Спускание краев деталей
	1-2 2-3 3-4	10,523,5 2,4	1,0 - -	1,0 - -	- 8,5 -	- - -	- - -	2,1 1,2 1,6	15,2 15,2 15,2	- - -	1,5 0,6 0,2	- - -
	1-2 2-3 3-4 4-5	6,5 2,4 7,5 10,5	8,0 - -	- 6,0 -	- - -	- - -	- - -	1,2 1,2 1,6	15,2 15,2 15,2	- - -	0,6 1,1 0,2	- - -
	1-2 2-3 3-4	8,0 8,5 5,5	8,0 -	- 42,0	- 16,0	- -	- -	1,2 1,1	15,2 15,2	- -	0,6 1,3	- -
	1-2	12
Загибка краев деталей
	1-2 2-3 3-4	8,5 31,5 8,5	8,5 - 11,5	- 13,5 1,5	- - -	- - -	- - -	1,9 3,3 4,9	9,3 9,3 9,3	- - -	2,7 1,2 3,2	- - -
	1-2 2-3	8,5 3,3	-	-	4,5	-	-	2,4	9,3	-	2,8	-
	1-2	10,7	6,0	1,5	-	-	-	4,6	9,3	-	7,1	-
Сострачивание
	1-2	4,8	-	-	-	-	-	1,4	6,3	1,4	1,5	-
	1-2	12,5	-	-	4,5	-	-	1,5	6,3	1,4	4,2	-
	1-2	8,0	8,0	-	-	-	-	1,4	6,3	1,4	2,5	-
	1-2	29,0	1,0	1,0	16,0	16,0	-	4,5	6,3	2,1	43,5	-
	1-2 3-4 5-6	15,0 12,2 12,6	8,5 13,5 1,0	- 11,5 4,0	- 1,5 -	- - -	- 55 -	1,3 2,5 3,2	6,3 6,3 6,3	1,4 1,4 1,4	4,3 5,5 8,9	- 1,4 -
	1-2	7,0	-	-	-	-	-	1,3	6,3	1,4	2,0	-